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SISTEMA HACCP O PUNTO DE CONTROL CRITICO DE LOS ALIMENTOS.

HACCP: de su sigla en ingles "Hazard Analysis and Critical Control Points". En español significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Es un sistema de seguridad alimentaría basado en la prevención

HACCP es un sistema que identifica y controla peligros alimentarios que pueden afectar adversamente la seguridad de los productos alimentarios.

Los sistemas HACCP enfatizan la importancia de esfuerzos continuos para garantizar que el proceso esta bajo control.
El sistema HACCP está estructurado en siete pasos, los cuales se mencionan a continuación:

Paso 1. Identificación de peligros potenciales y evaluación de riesgos
Paso 2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Paso 3. Establecimiento de límites para el control
Paso 4. Establecimiento del sistema para el control y el monitoreo
Paso 5. Establecimiento de las acciones correctivas
Paso 6. Procedimientos de verificación y operación
Paso 7. Documentación y registro


Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés "Hazard Analysis and Critical Control Points".) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.

En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.

Origen
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.

El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Comisión Internacional para las Especificaciones Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la Academia Nacional de Ciencias de Estados Unidos (NAS).

En 1988 asociaciones como el Comité Nacional Consultivo en Criterios Microbiológicos para Alimentos de los Estados Unidos (NACMCF) y el ICMSF promocionaron su aplicación a nivel de toda la industria alimentaria con el fin de mejorar la calidad microbiológica de los alimentos en el comercio internacional, cobrando verdadera importancia dicho impulso veinte años después, cuando se realizó su presentación en el primer Congreso Internacional de Seguridad Alimentaria celebrado en Denver, Colorado, coincidiendo además en esas fechas la publicación por parte del Comité de los Alimentos de las directivas relativas a su aplicación, conocidas como Codex Alimentarius.

En el año 1993 la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para la aplicación del sistema, al incorporarse como anexo al Código de Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Estas directrices fueron revisadas en 1997 por la propia comisión del Codex incluyendo los principios en los que se asienta el sistema y la secuencia lógica de su aplicación (desarrolladas posteriormente) que siguen vigentes tras la última revisión de 2003.

A partir de este impulso dado por el Codex, la importancia del APPCC crece a nivel mundial hasta convertirse gracias a la normativa comunitaria en un sistema de obligado cumplimiento para todos los operadores de empresas alimentarias.

Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada país con el fin de lograr establecer una política global e integrada que se aplique a todos los alimentos de la explotación desde el punto de venta hasta el consumidor.

De dichos estudios se ha derivado la publicación del Paquete de Higiene (de la que destacan los siguientes reglamentos: 852/2004 relativo a la higiene de los productos europeos y de aplicación a partir del 1 de enero de 2006, la 853/2004 del 29 de abril normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal,854/2004 se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo humano,183/2005 se fijan requisitos en materia de higiene de los piensos,178/2002se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, etc.)

En España
En España en un principio se le denominaba Análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (ARICPC). Desde 1991 en que aparece por primera vez el APPCC en un documento legislativo comunitario (Codex Alimentarius) se comienza en España a dar mayor importancia a la higiene en los alimentos publicando diferentes normativas de carácter vertical en las que no se hace mención al APPCC, hasta que en 1995 la Directiva 93/43 de 19 de julio de 1993, directiva que complementa la 89/397 se traspone al ordenamiento jurídico español a través de el R.D 2207 de 1995 a fecha de 28 de diciembre relativo a la higiene de los alimentos donde por primera vez en la legislación española se hace referencia a la obligatoriedad de la aplicación de un sistema denominado por aquel entonces ARCPC.

Los siete principios del APPCC
Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.

Principales peligros en la preparación y distribución de alimentos
Peligros Físicos: se producen por la presencia accidental de un cuerpo extraño o material en el alimento, que puede producir un daño o enfermedad. Los principales materiales causantes de este problema son: huesos, pepitas, espinas, hierbas, cristales, efectos personales, insectos,...

Peligros Biológicos: la mayoría de los alimentos que consumimos contienen microorganismos, muchos de los cuales no son peligrosos para el hombre, incluso pueden ser beneficiosos.
Sin embargo, existen microorganismos patógenos que pueden producir la contaminación del alimento y el consiguiente peligro para quien los consuma.

Peligros Químicos: son producidos por la presencia en el alimento de una substancia química con el consiguiente riesgo para quien lo ingiera.
Los peligros de este tipo se clasifican en:

Peligros Químicos Bióticos: determinados organismos sintetizan de forma natural substancias (toxinas) cuya ingestión puede ser perjudicial para el hombre. Entre los casos más importantes de esta clase están determinadas especies de plantas, las setas, los mohos (mediante la segregación de micotoxinas) y determinados moluscos bivalvos.

Peligros Químicos Abióticos: son debidos a la presencia accidental de una substancia química en el alimento. Los casos más frecuentes son debidos a la presencia de productos de limpieza en el alimento, residuos de plaguicidas, antibióticos de uso veterinario, hormonas, metales pesados y productos de desinfección.

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos hacer es definir cuales de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes ( son peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes.

Por lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
Probabilidad: ( P )
Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr
Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la sigficancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.

Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuales de los peligro representan Puntos de Control Crítico.
Punto de control (color, calidad)
Punto de control crítico (temperatura, peligro)
Punto de control legal (peso, obligación)

CCPs en sistemas alimentarios
Determinar los CCPs
Usar un árbol de decisión (u otro método adecuado) para determinar si un peligro convierte el paso del proceso en un CCP.

Hay estudios que demuestran que mantener alimentos potencialmente peligrosos a temperatura ambiente por un período de tiempo prolongado ha contribuido muy a menudo a intoxicaciones alimentarias.

Otras: cocinado, mantenimiento de alimentos calientes (periodo largo entre cocinado y consumo), enfriamiento y recalentamiento inadecuado, limpieza de equipos, contaminación cruzada, manipulación de alimentos.

Principio 3: Establecer los límites críticos. Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.

Límites críticos son los criterios que deben ser valorados para cada medida preventiva asociada con un CCP.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son:
Tiempo
Temperatura

Especificar los criterios que DEBEN reunirse para asegurar que cada peligro (que hace que un paso del proceso sea un CCP) esté bajo control.
Ej.: cocinar pollo a 74ºC, enfriar a 4ºC en menos de 4h,...

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.

Principio 5: Establecer las acciones correctoras. Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.

Principio 6: Establecer un sistema de verificación. Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.


Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Preparación y mantenimiento de un manual (plan) escrito de HACCP.

El manual debe detallar:
Los peligros de cada producto individual.
Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los CCPS y límites críticos.
Acciones correctoras para las desviaciones.


El manual de HACCP

HACCP Plan
Un documento escrito que delinea los procedimientos formales para seguir los principios del HACCP
Árbol de decisiones PCC

Pasos para la implementación
Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:
Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).

Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada producto; realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.
Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor final al que se destina.

Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.

Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.

Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC (Principio APPCC nº3)
Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras (Principio APPCC nº5)
Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema (Principio APPCC nº7)
Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema
El sistema HACCP funciona mejor cuando es una parte de la rutina del empleado y no una Obligación Extra.

Planes de apoyo
El Real Decreto 2207/1955, al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:
1.Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
2.Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de apoyo o pre-requisitos.

El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.

Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las industrias, independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC.

A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de higiene correctas, y además nos facilita la detección de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que no esta escrito no existe".

La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?

Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos higiénicos serán los siguientes:
1 Plan de Formación.
2.Plan de Limpieza y Desinfección.
3.Plan de Control de Plagas
4.Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5.Plan de Homologación de Proveedores.
6.Plan de Identificación y Trazabilidad.
7.Plan de Control de Agua.
8.Plan de Control de Residuos.
9.Plan de Mantenimiento.
10.Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.

Existen cuatros tipos principales de comprobación:
1.Observación visual.
2.Valoración sensorial.
3.Determinación físico/química.
4.Examen microbiológico.
Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los procedimientos de:
1.Verificación y Validación del sistema.
2.Plan de Auditorías.
Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prácticas correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y registro. Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentación.
APPCC y sistemas de calidad

El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria que se debe integrar dentro de los sistemas de calidad de cada empresa para poder ser certificados.
Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un APPCC.

Aunque si existe la posibilidad de certificar el APPCC no es un sistema que por obligación debamos certificar por entidad externa acreditada, su competencia deberá ser evaluada bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autónoma.

Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión.

Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC, IFS o ISO 22000, que son específicos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos higiénicos concretos de instalaciones, manipulación, transporte, etc. y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.

Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un único documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la calidad.

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) es un sistema que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Se emplea para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se enfocan a la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.

Se trata por lo tanto de un sistema preventivo de control, que puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria. Los pasos de aplicación son: identificación y análisis de los peligros a lo largo de la cadena productiva, determinación de los puntos críticos de control de esos peligros, fijar los límites críticos del proceso en los puntos de control, establecer los procedimientos de monitoreo, implementar acciones correctivas en caso de desviación, implementar y mantener registros adecuados y establecer procedimientos de verificación del sistema
Cada uno de estos pasos debe aplicarse de manera efectiva, para lograr desarrollar un sistema de control de mayor fortaleza.










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