HACCP: de su sigla en ingles "Hazard Analysis and Critical Control Points". En español significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Es un sistema de seguridad alimentaría basado en la prevención
HACCP es un sistema que identifica y controla peligros alimentarios que pueden afectar adversamente la seguridad de los productos alimentarios.
Los sistemas HACCP enfatizan la importancia de esfuerzos continuos para garantizar que el proceso esta bajo control.
El sistema HACCP está estructurado en siete pasos, los cuales se mencionan a continuación:
Paso 1. Identificación de peligros potenciales y evaluación de riesgos
Paso 2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Paso 3. Establecimiento de límites para el control
Paso 4. Establecimiento del sistema para el control y el monitoreo
Paso 5. Establecimiento de las acciones correctivas
Paso 6. Procedimientos de verificación y operación
Paso 7. Documentación y registro
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés "Hazard Analysis and Critical Control Points".) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.
En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.
Origen
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Comisión Internacional para las Especificaciones Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la Academia Nacional de Ciencias de Estados Unidos (NAS).
En 1988 asociaciones como el Comité Nacional Consultivo en Criterios Microbiológicos para Alimentos de los Estados Unidos (NACMCF) y el ICMSF promocionaron su aplicación a nivel de toda la industria alimentaria con el fin de mejorar la calidad microbiológica de los alimentos en el comercio internacional, cobrando verdadera importancia dicho impulso veinte años después, cuando se realizó su presentación en el primer Congreso Internacional de Seguridad Alimentaria celebrado en Denver, Colorado, coincidiendo además en esas fechas la publicación por parte del Comité de los Alimentos de las directivas relativas a su aplicación, conocidas como Codex Alimentarius.
En el año 1993 la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para la aplicación del sistema, al incorporarse como anexo al Código de Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Estas directrices fueron revisadas en 1997 por la propia comisión del Codex incluyendo los principios en los que se asienta el sistema y la secuencia lógica de su aplicación (desarrolladas posteriormente) que siguen vigentes tras la última revisión de 2003.
A partir de este impulso dado por el Codex, la importancia del APPCC crece a nivel mundial hasta convertirse gracias a la normativa comunitaria en un sistema de obligado cumplimiento para todos los operadores de empresas alimentarias.
Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada país con el fin de lograr establecer una política global e integrada que se aplique a todos los alimentos de la explotación desde el punto de venta hasta el consumidor.
De dichos estudios se ha derivado la publicación del Paquete de Higiene (de la que destacan los siguientes reglamentos: 852/2004 relativo a la higiene de los productos europeos y de aplicación a partir del 1 de enero de 2006, la 853/2004 del 29 de abril normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal,854/2004 se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo humano,183/2005 se fijan requisitos en materia de higiene de los piensos,178/2002se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, etc.)
En España
En España en un principio se le denominaba Análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (ARICPC). Desde 1991 en que aparece por primera vez el APPCC en un documento legislativo comunitario (Codex Alimentarius) se comienza en España a dar mayor importancia a la higiene en los alimentos publicando diferentes normativas de carácter vertical en las que no se hace mención al APPCC, hasta que en 1995 la Directiva 93/43 de 19 de julio de 1993, directiva que complementa la 89/397 se traspone al ordenamiento jurídico español a través de el R.D 2207 de 1995 a fecha de 28 de diciembre relativo a la higiene de los alimentos donde por primera vez en la legislación española se hace referencia a la obligatoriedad de la aplicación de un sistema denominado por aquel entonces ARCPC.
Los siete principios del APPCC
Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principales peligros en la preparación y distribución de alimentos
Peligros Físicos: se producen por la presencia accidental de un cuerpo extraño o material en el alimento, que puede producir un daño o enfermedad. Los principales materiales causantes de este problema son: huesos, pepitas, espinas, hierbas, cristales, efectos personales, insectos,...
Peligros Biológicos: la mayoría de los alimentos que consumimos contienen microorganismos, muchos de los cuales no son peligrosos para el hombre, incluso pueden ser beneficiosos.
Sin embargo, existen microorganismos patógenos que pueden producir la contaminación del alimento y el consiguiente peligro para quien los consuma.
Peligros Químicos: son producidos por la presencia en el alimento de una substancia química con el consiguiente riesgo para quien lo ingiera.
Los peligros de este tipo se clasifican en:
Peligros Químicos Bióticos: determinados organismos sintetizan de forma natural substancias (toxinas) cuya ingestión puede ser perjudicial para el hombre. Entre los casos más importantes de esta clase están determinadas especies de plantas, las setas, los mohos (mediante la segregación de micotoxinas) y determinados moluscos bivalvos.
Peligros Químicos Abióticos: son debidos a la presencia accidental de una substancia química en el alimento. Los casos más frecuentes son debidos a la presencia de productos de limpieza en el alimento, residuos de plaguicidas, antibióticos de uso veterinario, hormonas, metales pesados y productos de desinfección.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos hacer es definir cuales de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes ( son peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes.
Por lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
Probabilidad: ( P )
Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr
Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la sigficancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuales de los peligro representan Puntos de Control Crítico.
Punto de control (color, calidad)
Punto de control crítico (temperatura, peligro)
Punto de control legal (peso, obligación)
CCPs en sistemas alimentarios
Determinar los CCPs
Usar un árbol de decisión (u otro método adecuado) para determinar si un peligro convierte el paso del proceso en un CCP.
Hay estudios que demuestran que mantener alimentos potencialmente peligrosos a temperatura ambiente por un período de tiempo prolongado ha contribuido muy a menudo a intoxicaciones alimentarias.
Otras: cocinado, mantenimiento de alimentos calientes (periodo largo entre cocinado y consumo), enfriamiento y recalentamiento inadecuado, limpieza de equipos, contaminación cruzada, manipulación de alimentos.
Principio 3: Establecer los límites críticos. Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Límites críticos son los criterios que deben ser valorados para cada medida preventiva asociada con un CCP.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son:
Tiempo
Temperatura
Especificar los criterios que DEBEN reunirse para asegurar que cada peligro (que hace que un paso del proceso sea un CCP) esté bajo control.
Ej.: cocinar pollo a 74ºC, enfriar a 4ºC en menos de 4h,...
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras. Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación. Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Preparación y mantenimiento de un manual (plan) escrito de HACCP.
El manual debe detallar:
Los peligros de cada producto individual.
Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los CCPS y límites críticos.
Acciones correctoras para las desviaciones.
El manual de HACCP
HACCP Plan
Un documento escrito que delinea los procedimientos formales para seguir los principios del HACCP
Árbol de decisiones PCC
Pasos para la implementación
Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:
Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada producto; realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.
Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor final al que se destina.
Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.
Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC (Principio APPCC nº3)
Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras (Principio APPCC nº5)
Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema (Principio APPCC nº7)
Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema
El sistema HACCP funciona mejor cuando es una parte de la rutina del empleado y no una Obligación Extra.
Planes de apoyo
El Real Decreto 2207/1955, al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:
1.Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
2.Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de apoyo o pre-requisitos.
El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.
Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las industrias, independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC.
A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de higiene correctas, y además nos facilita la detección de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que no esta escrito no existe".
La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?
Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos higiénicos serán los siguientes:
1 Plan de Formación.
2.Plan de Limpieza y Desinfección.
3.Plan de Control de Plagas
4.Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5.Plan de Homologación de Proveedores.
6.Plan de Identificación y Trazabilidad.
7.Plan de Control de Agua.
8.Plan de Control de Residuos.
9.Plan de Mantenimiento.
10.Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).
Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.
Existen cuatros tipos principales de comprobación:
1.Observación visual.
2.Valoración sensorial.
3.Determinación físico/química.
4.Examen microbiológico.
Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los procedimientos de:
1.Verificación y Validación del sistema.
2.Plan de Auditorías.
Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prácticas correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y registro. Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentación.
APPCC y sistemas de calidad
El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria que se debe integrar dentro de los sistemas de calidad de cada empresa para poder ser certificados.
Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un APPCC.
Aunque si existe la posibilidad de certificar el APPCC no es un sistema que por obligación debamos certificar por entidad externa acreditada, su competencia deberá ser evaluada bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autónoma.
Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión.
Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC, IFS o ISO 22000, que son específicos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos higiénicos concretos de instalaciones, manipulación, transporte, etc. y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un único documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la calidad.
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) es un sistema que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Se emplea para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se enfocan a la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Se trata por lo tanto de un sistema preventivo de control, que puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria. Los pasos de aplicación son: identificación y análisis de los peligros a lo largo de la cadena productiva, determinación de los puntos críticos de control de esos peligros, fijar los límites críticos del proceso en los puntos de control, establecer los procedimientos de monitoreo, implementar acciones correctivas en caso de desviación, implementar y mantener registros adecuados y establecer procedimientos de verificación del sistema
Cada uno de estos pasos debe aplicarse de manera efectiva, para lograr desarrollar un sistema de control de mayor fortaleza.
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miércoles, 11 de noviembre de 2009
jueves, 3 de septiembre de 2009
CALIDAD ALIMENTARIA
CALIDAD ALIMENTARIA: UN ELEMENTO
DIFERENCIADOR Y UNA HERRAMIENTA DE
COMPETITIVIDAD PARA LA INDUSTRIA
Teniendo en cuenta que los actuales consumidores demandan productos de calidad, es decir, productos que cumplan con las exigencias y requisitos de sus consumidores así como también las empresas que lo fabrican o distribuyen deben cumplir con las necesidades del cliente.
El carácter y la calidad excepcional de algunos productos se deben tanto a su lugar de producción como a los métodos utilizados para obtenerlos y elaborarlos. La política europea de calidad reconoce y protege las denominaciones de determinados productos específicos que están relacionados con un territorio o con un método de producción.
Este reconocimiento se traduce en los logotipos de calidad que permiten identificar los productos de calidad diferenciada en la UE y que mediante controles específicos, garantizan, además, su autenticidad. Dos de ellos tienen connotación geográfica y el tercero se relaciona con métodos de producción tradicionales.
Esta política de calidad permite:
e la compañía que lo fabrica tenga implantado un sistema de aseguramiento de la calidad.
Ventajas de contar con un sistema de gestión de la calidad
Los expertos coinciden en afirmar que la implantación de un sistema de gestión de calidad en la industria alimentaria reporta interesantes ventajas para las compañías. Por un lado, permiten mejorar la calidad de los productos y los servicios ofrecidos por la compañía, gracias a unos procesos de elaboración más eficientes. Además, se reducen los costos de no calidad (aquellos provocados por ineficiencia o ineficacia de determinadas partes de una compañía) y se ganan clientes, al poder ofrecer una garantía en los niveles de calidad.
También cabe destacar que un buen plan de calidad potencia la imagen de la compañía, tanto frente a sus clientes como frente a otros potenciales, sin olvidar que facilita la salida de sus productos al exterior.
Normalización, acreditación y certificación
El término calidad, dentro de una empresa, se asocia a otros como control, aseguramiento, política de calidad, gestión o sistema de calidad. En cualquier caso, se trata de un concepto que ha ido evolucionando con el paso de los años hasta llegar a su situación actual, en la que hablamos de calidad total, a través de la mejora continua, para lograr la excelencia, esta última definida como el conjunto de prácticas sobresalientes en la gestión de una compañía que permiten lograr los máximos resultados en calidad a través de diferentes aspectos, como son la orientación al cliente, la innovación, la mejora continua, alianzas o responsabilidad social.
El primer paso para lograrlo es la normalización. La Asociación Española de Normalización y Certificación –AENOR– define una norma como un documento de aplicación voluntaria que contiene especificaciones técnicas basadas en los resultados de la experiencia y del desarrollo tecnológico. Las normas son el fruto del consenso entre todas las partes interesadas e involucradas en la actividad objeto de la misma. Además, debe aprobarse por un Organismo de Normalización reconocido.
Las normas son la herramienta fundamental para el desarrollo industrial y comercial de un país, ya que sirven como base para mejorar la calidad en la gestión de las empresas, en el diseño y fabricación de los productos, en la prestación de servicios, etc., aumentando la competitividad en los mercados nacionales e Internacionales.
No se puede olvidar la ayuda que prestan a los consumidores y usuarios, permitiéndoles obtener una referencia para conocer el nivel de calidad y seguridad que deben exigir a los productos o servicios que utilizan, y a la sociedad en general, ayudando a preservar el medio ambiente, a mejorar la sanidad o adecuar nuestro entorno para permitir la accesibilidad de las personas con discapacidad. En la actualidad existen normas para casi todo. Normas sobre la composición y características de las materias primas, normas sobre productos industriales, sobre productos de consumo, maquinaria, servicios, etc.
En el ámbito internacional existen dos organismos de normalización: la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC), responsable de la elaboración de normas internacionales sobre electrotecnia y electrónica, y la Organización Internacional de Normalización ISO que cubre el resto de sectores de actividad.
El objetivo de estas organizaciones es fomentar el desarrollo en el mundo de las actividades de normalización, con el fin de facilitar los intercambios de bienes y servicios entre países y una estrecha cooperación en los campos intelectual, científico, técnico y económico.
La Organización Mundial del comercio (OMC) recomienda la utilización de estas normas en las transacciones comerciales. El segundo paso sería el de la acreditación. Según ENAC –Entidad Nacional de Acreditación– es la herramienta establecida a escala internacional para generar confianza sobre la actuación de un tipo de organizaciones muy determinado que se denominan de manera general Organismos de Evaluación de la Conformidad y que abarca a los Laboratorios de ensayo, Laboratorios de Calibración, Entidades de Inspección, Entidades de certificación y Verificadores Ambientales.
El objetivo principal de la actuación de los organismos de evaluación de la conformidad es el de demostrar a la Sociedad (Autoridades, empresas y consumidores en general) que los productos y servicios puestos a su disposición son conformes con ciertos requisitos relacionados generalmente con su Calidad y lanzaciones relacionadas, como son fabricantes de equipos, materiales de envasado, aditivos e ingredientes, etc. Se dirige a aquellas compañías que buscan integrar el sistema de gestión de la calidad (por ejemplo, ISO 9001:2000) y el de gestión de la seguridad alimentaria.
Alimentos de Calidad Diferenciada
Los productos que están protegidos por la Denominación de Origen Protegida (DOP) son aquellos cuya calidad o características se deben al medio geográfico, con sus factores naturales y humanos, y cuya producción, transformación y elaboración se realice en esa zona geográfica delimitada de la que toman el nombre.
Los productos con una Indicación Geográfica Protegida (IGP) poseen alguna cualidad determinada o reputación u otra característica que pueda atribuirse a un origen geográfico y cuya producción, transformación o elaboración se realice en la zona delimitada de la que también toma su nombre. Las Especialidades Tradicionales Garantizadas (ETG) son los productos que cuentan con rasgos específicos diferenciadores de otros alimentos de su misma categoría. Además, estos productos agrícolas o alimenticios deben producirse a partir de materias primas tradicionales o bien presentar una composición, modo de producción o transformación tradicional o artesanal.
La Producción Ecológica engloba a los productos que reúnen un compendio de técnicas agropecuarias que excluyen, normalmente, el uso de productos químicos con el objetivo de preservar el medio ambiente, mantener o aumentar la fertilidad del suelo y proporcionar alimentos con todas sus propiedades naturales.
La legislación europea sobre denominaciones de calidad
El Reglamento (CE) 510/2006 del Consejo, de 20 de marzo de 2006, haya sido reconocido administrativamente para designar vinos que cumplan las siguientes condiciones:
• Cuya calidad y características se deban fundamental o exclusivamente al medio geográfico que incluye los factores naturales y humanos.
- Denominación de Origen Calificada (DOCa): deberá cumplir, además de los requisitos exigibles a las denominaciones de origen, los siguientes:
• Está prohibida la coexistencia en la misma bodega con vinos sin derecho a la DOCa, salvo vinos de pagos calificados ubicados en su territorio.
Vinos de Pagos:
Son los originarios de un “pago" entendiendo por tal el paraje o sitio rural con características edáficas y de microclima propias que lo diferencian y distinguen de otros de su entorno, conocido con un nombre vinculado de forma tradicional y notoria al cultivo de los viñedos de los que se obtienen vinos con rasgos y cualidades singulares y cuya extensión máxima será limitada reglamentariamente por la Administración competente, de acuerdo con las características propias de cada Comunidad Autónoma, y no podrá ser igual ni superior a la de ninguno de los términos municipales en cuyo territorio o territorios, si fueran más de uno, se ubique. Se entiende que existe vinculación notoria con el cultivo de los viñedos, cuando el nombre del pago venga siendo utilizado de forma habitual en el mercado para identificar los vinos obtenidos en aquél durante un período mínimo de cinco años.
En caso de que la totalidad del pago se encuentre incluida en el ámbito territorial de una denominación de origen calificada, podrá recibir el nombre de "pago calificado", y los vinos producidos en él se denominarán "de pago calificado", siempre que acredite que cumple los requisitos exigidos a los vinos de la Denominación de Origen calificada y se encuentra inscrito en la misma. Además, la producción de uva, elaboración y embotellado (con excepciones) deberán realizarse dentro del pago. Y habrá de contarse con un sistema de calidad integral que cumpla, al menos, los requisitos de una DOCa. El Reglamento (CEE) 1576/89, sobre definición, designación y presentación de las bebidas espirituosas, introduce el concepto de tria, es importante contar con el apoyo institucional para lograr mejore productos.
El pasado mes de febrero, el Ministerio de Medio Ambiente, Medio Rural y Marino y la Federación de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB) firmaban un Convenio Específico de Colaboración para la ejecución de actuaciones de fomento, innovación del sector industrial agroalimentario y de impulso y colaboración con centros tecnológicos para el año 2008.
El convenio tiene por objeto la ejecución y desarrollo de acciones para incrementar la calidad de los productos agroalimentarios, en especial los que constituyen la llamada “dieta mediterránea”. Asimismo, tratará de mejorar la confianza de los consumidores sobre la oferta española, para lo que se realizarán jornadas y seminarios además de actuaciones a través de mecanismos de difusión sobre alimentación, nutrición y buenos hábitos alimentarios. Además, el Ministerio, en colaboración con el Centro Internacional de Altos Estudios Agronómicos Mediterráneos (CIHEAM), editó el pasado año el libro "Mediterra 2007. Identidad y calidad de los alimentos mediterráneos", un informe sobre la agricultura, la alimentación y el desarrollo rural en la cuenca del Mediterráneo, que elabora anualmente este Centro Internacional, un organismo intergubernamental integrado por 13 países del área mediterránea, cuya labor se desarrolla en los ámbitos de la Formación, la investigación y la cooperación.
Este noveno informe, segundo publicado en español, aborda la situación y repercusiones de la seguridad alimentaria entendida en el ámbito cualitativo sobre inocuidad y calidad de los alimentos, así como cuantitativo, abordando la disponibilidad de alimentos para atender las necesidades de la población. En su análisis sobre la inocuidad y la calidad alimentaria, analiza la percepción de estos aspectos por parte de los consumidores y su papel en los mercados, así como las políticas que se aplican en esta materia, resaltando también la importancia de las Denominaciones de Origen como referentes de calidad y estrategia de protección frente a las deslocalizaciones.
TRATAMIENTOS POR ELIMINACION DE CALOR Y SU CONTROL EN ALIMENTOS
El suministro de alimentos refrigerados y congelados al consumidor exige que se disponga de una adecuada red de distribución compuesta por cámaras, transporte isotermo y mostradores o vitrinas, con un exhausto control de la temperatura.
xisten muchos dispositivos comerciales para medir temperaturas. La mayor parte de ellos requieren estar en contacto con el gas, líquido o solido cuya temperatura se va a monitorizar.
Tres tipos cubren la mayor parte de las aplicaciones:
*termopares.
*termistores.
*termómetros de resistencia de platino.
Cada uno de estos tiene una forma diferente de realizar sus operaciones.
Los termopares son sensores de respuesta rápida que pueden estar compuestos por diversos materiales: hierro vs. Cobre-níquel (tipo J), cobre vs. Cobre-níquel (tipo T), níquel-cromo vs. Níquel-aluminio.
Su funcionamiento está basado en el Efecto Seebeck por el cual, cuando las uniones de dos conductores se unen en sus extremos para formar un circuito y se colocan en un gradiente de temperatura, se manifiesta un flujo de calor y un flujo de electrones, conocido como corriente Seebeck. La fuerza electromotriz, que genera la corriente, se conoce como fuerza electromotriz de termopar o corriente Seebeck y es proporcional al cambio de temperatura.
El termopar consta de una unión fría y una unión caliente para la generación de la corriente Seebeck; por tanto, será esencial atemperar la sonda en mediciones de temperatura muy dispares.
Es un medidor de respuesta rápida y está especialmente recomendado para su uso en altas temperaturas.
En el caso de una resistencia fabricada con material semiconductor, el elemento se denomina Termistor y la variación con la temperatura es exponencial respecto a la resistencia.
Los termistores tienen rangos habituales de entre -50-150°C, por tanto, se emplean ampliamente en la industria alimentaria, por su precisión respecto a su precio.
Cuando el material componente de la sonda es el platino, hablamos de una sonda de resistencia de platino. Este, es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y estabilidad, pero presenta el inconveniente de su coste. En general la sonda de resistencia de Pt utilizada en la industria tiene una resistencia de 100 ohmios a 0°C, por esta razón, y por las ventajosas propiedades físicas del Pt, suele elegirse este termómetro como patrón respecto al resto. Este termómetro patrón debe encontrarse en toda industria alimentaria, y se trazarán el resto de equipos medidores de temperatura respecto a este, con la periodicidad requerida.
A la hora de elegir un elemento sensor de temperatura debemos considerar las siguientes propiedades:
Precisión y resolución acordes con las necesidades de la medida.
Tiempo de respuesta necesario.
Rango de temperatura.
Resistencia del equipo frente a la humedad y el aire (índice de protección).
Diseño y adecuación de la sonda a la muestra.
Material compatible para su uso en alimentos.
Según el Real Decreto 168/1985 por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria sobre “Condiciones generales de Almacenamiento Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios”, todo tratamiento térmico ejercido sobre un alimento debe quedar controlado por un equipo medidor que asegure su adecuación a las condiciones requeridas por el alimento.
Las medidas tomadas por el equipo, deberán además ser revisadas periódicamente, como mínimo 2 veces/día a intervalos regulares en documentos de registro internos.
En almacenes frigoríficos, donde los alimentos se almacenen durante más de ocho días y en los de producto congelado, se deberá contar además, con un sistema de registro gráfico de las temperaturas. Todos estos datos, se conservarán cronológicamente ordenados durante al menos un año, disponibles para las autoridades sanitarias que lo requieran.
Actualmente, contamos en el mercado con equipos registradores de temperatura capaces de almacenar innumerables datos y visualizarlos de forma gráfica, además de dar señales de alarma en caso de fluctuaciones fuera de los límites establecidos por el usuario.
Según el Real Decreto 1109/1991, de 12 de julio, por el que se aprueba la Norma General relativa a los alimentos ultracongelados destinados a la alimentación humana. Los medios de transporte y los locales de depósito y almacenamiento de productos ultracongelados, deberán disponer durante su utilización de instrumentos de registro adecuados para controlar, de modo automático y a intervalos regulares y frecuentes, la temperatura del aire a que están sometidos los alimentos ultracongelados destinados al consumo humano.
Además, deberán someterse a un riguroso procedimiento de muestreo a la llegada de cada carga y durante el almacenamiento, eligiendo las unidades que hayan podido sufrir más fluctuaciones de temperatura y realizando determinaciones de temperatura interna mediante equipos que cumplan las siguientes características:
El tiempo de respuesta deberá alcanzar el 90% de la diferencia entre la lectura inicial y la final en tres minutos.
El instrumento deberá tener un precisión de +- 0,5°C dentro de la gama de -20°C a +30°C.
La precisión de las mediciones no podrá ser modificada en más de 0,3°C por la temperatura ambiente dentro de la gama comprendida entre -20°C y +30°C.
La resolución del resultado del instrumento deberá ser de 0,1°C.
La precisión del instrumento deberá comprobarse a intervalos regulares.
El instrumento deberá tener un certificado de calibración valido.
El instrumento deberá poder limpiarse fácilmente.
La parte sensible a la temperatura del dispositivo de medición deberá estar diseñada de modo que se produzca un buen contacto térmico con el producto.
· El equipo eléctrico deberá estar protegido contra los efectos nocivos debidos a la condensación de la humedad.
Hanna Instruments aporta las últimas novedades en cuanto a medición y control de temperatura se refiere, ofreciendo una amplia gama de equipos dirigidos a la industria alimentaria y dotados de las últimas novedades tecnológicas del mercado, caracterizándose por su fiabilidad, exactitud y rapidez de respuesta.
Todos los equipos Hanna se han producido según la norma ISO 9001:2000 y pueden certificarse, según la norma UNE EN ISO 17025, garantizando su calidad y fiabilidad de respuesta.
lunes, 24 de agosto de 2009
TECNOLOGIA DE CONSERVACION DE LOS ALIMENTOS
Tecnología de conservación y congelación de alimentos para prolongar la vida útil de los productos alimentarios
Es considerable el aumento de las demandas de los consumidores para una mayor calidad y seguridad, y por ello esta calidad representa un compromiso en las diferentes empresas competentes de implementar el desarrollo de las tecnologías destinadas a alargar la vida útil de los productos. La congelación se perfila como uno de los principales métodos de conservación, por lo que las empresas enfocadas a esta actividad concentran en ella sus esfuerzos para avanzar en las técnicas que permitan lograr productos de calidad, fáciles de preparar y seguros.
Mecanismos de investigación han comprobado que más del 20% aproximadamente de todos los alimentos producidos en el mundo se pierden por acción de los microorganismos (bacterias, levaduras y mohos). En la mayoría de los casos, este deterioro causa pérdidas económicas, tanto para los fabricantes, como para distribuidores y consumidores pero, en algunos casos, puede tener consecuencias muy perjudiciales para la salud de estos últimos. Determinadas bacterias y mohos pueden ser tremendamente toxicas o cancerígenas, de ahí la importancia de la conservación de los alimentos.
Las técnicas de conservación han permitido que alimentos estacionales sean de consumo permanente. Los dos factores más importantes en la conservación de alimentos son la temperatura y el tiempo.
La innovación en los diferentes métodos de trabajo, creados por necesidades de calidad en la producción, así como las crecientes exigencias en materia de higiene alimentaria y los avances tecnológicos, hacen que los nuevos métodos se adapten a las necesidades de cada tipo de empresa.
La calidad original y la perfecta conservación de los alimentos en las distintas fases de producción hasta su consumo final, son elementos fundamentales a la hora de plantear la elaboración de los alimentos.
Actualmente, se emplean métodos de conservación por el calor y el frio, aunque está demostrado que el segundo (frio), es el más eficaz y más utilizado. Existen técnicas recientes, como el envasado al vacío o con gases protectores, que aseguran una mejor y más duradera conservación de los alimentos.
Los procedimientos básicos a seguir en la conservación en frio son la refrigeración y la congelación. La primera permite mantener los alimentos por debajo de la temperatura de multiplicación bacteriana (entre 2 y 5oC en frigoríficos industriales, y entre 8 y 15oC en frigoríficos domésticos). Este método permite conservar el alimento solo a corto plazo, ya que la humedad favorece la proliferación de hongos y bacterias. Esta temperatura solo inhibe durante unos días el crecimiento bacteriano.
Por su parte, en el caso de la congelación, la industria ha desarrollado técnicas cada vez más adelantadas que permiten conservar una gran variedad de Alimentos, tanto procesadas como sin procesar. El fundamento de la congelación se basa en someter a los alimentos a temperaturas iguales o inferiores a las necesarias de mantenimiento, con el fin de congelar la mayor parte posible del agua que contienen. Los alimentos se someten a un enfriamiento muy rápido, con el fin de que no lleguen a formar macro-cristales de hielo que pudieran romper la estructura y apariencia del alimento.
Pues, congelación detiene la vida orgánica y es un método eficaz, aunque la rapidez del proceso determinara la calidad de la congelación y la composición nutricional del alimento. Además, existe la ultra congelación, que consiste en una congelación en tiempo muy rápido, a una temperatura muy baja (inferior a -40ºC), que permite conservar al máximo la estructura de los alimentos.
Existe otros métodos como la conservación por ozono, un gas derivado del oxigeno que se emplea como fungicida y bactericida, para la desinfección y desodorizarían de todo tipo de ambientes, no deja traza después de su acción y puede actuar de forma permanente mediante su aplicación por medio de generadores.
Tendencias
El sector de los congelados tiene ante sí un amplio futuro, en el que se espera que cobren cada vez más relevancia los platos preparados, que conforman ya lo que se conoce como “cuarta generación”. Se trata de un producto que ha tenido un gran despliegue diversos países -entre ellos Francia- y que ahora empieza a tomar fuerza en España. Según fuentes del Instituto Español del Frio, en los próximos anos se tendera a congelados que dirijan al consumidor hacia un producto fácil de preparar, con visos de realidad y, sobre todo, con imagen de producto sano.
La Unión Europea, con su ampliación a 25 países, ha pasado de ser uno de los principales mercados de destino de los pescados congelados. España ocupa el segundo
puesto en el ranking de exportaciones comunitarias, con un volumen total exportado de 138.215 millones de euros. Noruega, Rusia, EEUU, y Seychelles son algunos de los países extracomunitarios que más cantidad de pescado congelado aportan a la UE.
CONSERVACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE LA PESCA
Los pescados y mariscos son alimentos muy perecederos. Por ello, el hombre ha tratado de prolongar su vida útil para aprovechar al máximo esta excelente fuente de nutrientes y disponer de pescado en momentos de escasez. Actualmente, la refrigeración y la congelación son los métodos más utilizados para la conservación de los productos de la pesca, además del tratamiento térmico, la salazón, el ahumado y el escabechado.
Refrigeración del pescado.
El proceso de descomposición progresiva que sufren los pescados y mariscos desde el momento de su captura es irreversible y su velocidad está directamente relacionada con la temperatura de conservación. Por ello, la aplicación de frío al pescado debe comenzar en los barcos tan pronto como sea posible, manteniendo la denominada “cadena de frío” en todas las etapas de la distribución hasta llegar al consumidor.
Existen diversas formas de refrigerar el pescado. La más habitual es la refrigeración con hielo. El hielo absorbe el calor del pescado produciendo su enfriamiento. Como consecuencia el hielo se funde. Para conseguir la máxima intensidad de enfriamiento, cada pez debe rodearse completamente de hielo, siendo la proporción de hielo/pescado la comprendida entre 1/3 y 1/2. El ideal es que se realice en hielo fundente y sobre una rejilla.
La utilización de hielo para la conservación del pescado permite mantener su calidad comercial durante un período de tiempo variable, dependiendo del tipo de pescado, método de captura, cuidado en la manipulación, etc.
En general, la vida útil de muchas especies de pescado graso de tamaño pequeño, como sardinas y boquerones es corta (3-6 días); las especies magras de carne blanca, como merluza y bacalao, se pueden conservar hasta unos 14-20 días, mientras que las especies de gran tamaño como el pez espada se conservan en hielo hasta 24 días.
El hielo fabricado con agua de mar permite enfriar el pescado a temperaturas ligeramente inferiores a los 0ºC, sin que llegue a congelarse, consiguiéndose así una conservación más larga. En los barcos de pesca también se puede refrigerar el pescado en tanques con agua de mar enfriada a 1,5ºC bajo cero. Sin embargo, con este sistema algunas especies de pescado se decoloran, pierden escamas y aumenta su contenido de sal.
Congelación.
El objetivo de la congelación es obtener productos que puedan almacenarse durante varios meses y que, después de descongelados, apenas hayan cambiado como consecuencia del proceso. La congelación retrasa o detiene los procesos de alteración del pescado, porque los microorganismos que pueden causar las alteraciones químicas y enzimáticas se desarrollan muy lentamente en el pescado congelado. Estas reacciones afectan principalmente a las proteínas y las grasas y son responsables de la alteración del pescado congelado, cuando su almacenamiento se prolonga durante meses o se realiza en condiciones inadecuadas. La calidad de los productos de la pesca congelados depende de varios factores:
- De las características de la materia prima.
- La congelación no mejora las características de un pescado previamente alterado.
- Es necesario vigilar y seleccionar la calidad del material fresco disponible, controlando todas las operaciones previas a la congelación.
- La calidad del pescado será tanto mejor cuanto menor sea el tiempo transcurrido desde su captura y mayor la velocidad de congelación.
De la velocidad y temperatura alcanzada: al intervalo de temperaturas comprendido entre 1ºC y 5ºC bajo cero se le denomina en la industria zona crítica. Este rango de temperatura debe atravesarse lo más rápidamente posible para obtener un pescado congelado de buena calidad. Se denominan pescados ultra congelados aquellos que invierten menos de 2 horas en pasar de 0ºC a 5ºC bajo cero. Una vez atravesada la zona crítica se debe continuar el enfriamiento hasta alcanzar en el centro del producto una temperatura igual o inferior a 18ºC bajo cero.
Si después se someten a una descongelación correcta, sus características son prácticamente las mismas que las del producto fresco.
De la protección del producto. Es necesario impedir la desecación superficial y el enranciamiento, y por ello debe evitarse el contacto directo del pescado con el aire, envasando cada pieza en material impermeable o bien se le aplica el glaseado, que consiste en sumergir en agua fría durante un instante al pescado recién congelado, para que se forme a su alrededor una capa delgada de hielo que le proteja durante el almacenamiento.
En ocasiones, algunos almacenistas, buscando una mayor protección, mantienen el pescado en agua más tiempo del debido para que sea mayor el glaseado. Esta es una práctica incorrecta.
De la temperatura durante el almacenamiento: mantener una calidad óptima durante el máximo tiempo requiere una temperatura de conservación tan baja como sea posible, evitando oscilaciones o cambios. El pescado en el comercio minorista y en los hogares debe mantener una temperatura igual o inferior a los 18ºC bajo cero.
Conservas de pescado.
Se conocen corrientemente como pescados enlatados y son pescados envasados en recipientes herméticamente cerrados, sometidos a un tratamiento térmico suficiente para proteger su conservación y seguridad durante un almacenamiento prolongado a temperatura ambiente. Este método de conservación se aplica por lo general a pescados grasos (especialmente sardinas y túnidos) y mariscos (principalmente mejillones, berberechos, navajas y cefalópodos).
No obstante, algunos pescados enlatados, como las anchoas o las huevas de pescado, no se someten a un tratamiento térmico suficiente para garantizar su estabilidad a temperatura ambiente, por lo que deben conservarse siempre en refrigeración (5ºC) y consumirse en un período de tiempo mucho más corto, como indica su etiqueta. Este tipo de productos se denominan semiconservas.
Aunque las conservas de pescados son productos estables, pueden sufrir en ocasiones, alguna alteración por razones de distinta índole. Las conservas que presenten cualquier signo de alteración, como abombamiento de los botes, óxido, deformaciones en el envase y olor, color o textura desagradable del pescado no deben consumirse en ningún caso.
Para reconocer las pérdidas de contenido o la existencia de jugos del envase, puede colocarse éste sobre un papel blanco observando si deja alguna marca.
Productos pesqueros salazonados.
La salazón: es una de las técnicas más antiguas de conservación de los alimentos. La sal aumenta la vida útil de los productos de la pesca retrasando su alteración. La sal se utiliza conjuntamente con la desecación (caso del bacalao seco), con el humo (ahumados) o con el vinagre (encurtidos), para mejorar la conservación del pescado y conseguir las características particulares de los pescados desecados-salados, ahumados y escabechados, respectivamente.
Las anchoas, tan populares en España, se elaboran con boquerones capturados durante los meses de marzo, abril, mayo y junio, que es cuando tienen un mayor contenido graso: Para ello, una vez desembarcadas, se introducen en contenedores con agua y sal durante 1-3 días hasta que se desangran completamente. Posteriormente se descabezan y evisceran, se ponen en envases donde se colocan en capas alternas de sal y pescado hasta llenar completamente el envase, de manera que la sal forme la última capa. A continuación se rocían con el agua utilizada para desangrarlas y se coloca un peso en la tapa del envase para excluir el aire y evitar el enranciamiento.
Así permanecen un mínimo de 6 meses, mientras van perdiendo agua y grasa, incorporando sal y adquiriendo las características de color, olor y sabor propias de la anchoa. Por último se sacan de los barriles, se separa generalmente la espina dorsal y se envasan los filetes o lomos así obtenidos en latas o en envases de cristal que llevan aceite como líquido de cobertura.
El ahumado. En este caso, después de salado, se somete el pescado a la acción del humo de madera no resinosa. Como consecuencia de la interacción de la sal con los componentes del humo se modifican el color, olor y sabor del pescado al tiempo que se produce una deshidratación parcial de los tejidos del pez y se modifica su textura.
Inicialmente el objetivo del ahumado era la conservación del pescado, por lo que se utilizaban pescados fuertemente salazonados. Actualmente, al disponerse de métodos más eficaces de conservación, se emplea menos sal, ya que la finalidad primordial del ahumado es conseguir un producto con características gustativas peculiares, pero no demasiado intensas. La deshidratación parcial de los tejidos y la presencia en el humo de compuestos con actividad antimicrobiana o bacteriostática determinan un ligero aumento de la vida útil del pescado ahumado, respecto del fresco, pero insuficiente para permitir su conservación a temperatura ambiente, por lo que estos productos se deben conservar en refrigeración.
Ejemplos típicos de este tipo de productos son el salmón, la trucha y la palometa ahumados.
El escabechado: consistente en la conservación del pescado por la acción conjunta de la sal y el vinagre. La creación de un medio ácido y la disminución del agua disponible consiguen aumentar la vida útil del pescado.
Los boquerones en vinagre representan un ejemplo de preparación de “escabeche frío”. En
este caso, el pescado fresco se introduce durante varios días en una salmuera con vinagre. También la conservación de estos productos requiere refrigeración.
El bonito y el atún en escabeche pertenecen al grupo de escabeches cocidos. En este caso, después de un tratamiento inicial con sal, vinagre y condimentos, se cierra al vacío y se somete a un tratamiento de calor, que desarrolla las características propias del producto y asegura su conservación posterior.
Otros derivados de los productos de la pesca.
La necesidad de utilizar especies de pescado de menor valor comercial (por ejemplo, por tener muchas espinas, un tamaño demasiado pequeño, un aspecto poco atractivo o una textura blanda), así como de aprovechar recortes del fileteado de las especies comercializadas habitualmente, ha impulsado el desarrollo de nuevos productos de la pesca, entre los que destacan los elaborados a partir del surimi.
Surimi es una palabra japonesa que significa músculo de pescado picado. En concreto, el proceso consiste en el tratamiento del músculo de pescado picado, que se lava varias veces para eliminar impurezas y neutralizar sabores, se escurre y se tamiza para separar y eliminar restos de membranas o pequeñas espinas que pudieran quedar. El producto resultante está compuesto case exclusivamente por proteína insoluble de pescado. Más tarde se le agregan aditivos autorizados y necesarios para asegurar una buena conservación en estado congelado.
El surimi no es un alimento en sí mismo, sino sólo una fase intermedia de la fabricación de varios productos como los análogos o sucedáneos de angulas, patas de cangrejo, langosta, vieiras, etc. que tan buena acogida comercial han tenido. Para elaborar estos análogos o sucedáneos de pescados y mariscos, el surimi de mezcla con una pequeña cantidad de sal, aromatizantes, colorantes y otros ingredientes, con lo que se origina una pasta a la que se le dan formas comerciales distintas al calentarse completa la textura característica de cada producto. En el comercio han tenido mucha aceptación las llamadas gulas, las patas de cangrejo y los palitos de marisco. El surimi se emplea en Japón y otros países para la preparación de los llamados embutidos de pescado.
recordando que:
• Para prolongar la vida útil del pescado, producto muy perecedero, se emplean diversos métodos entre los que sobresale la congelación.
• Los pescados congelados, si han seguido un proceso adecuado, mantienen intactas todas sus propiedades nutritivas y de sabor.
• No todos los productos enlatados son estables a temperatura ambiente, por lo que es necesario fijarse en la etiqueta, donde figuran las condiciones necesarias para su conservación y la fecha de consumo preferente. (Ejemplo: latas de anchoa).
• Actualmente los consumidores prefieren pescados salazonados, ahumados y escabechados con aromas suaves.
• Debido al bajo contenido de sal de los productos salazonados actuales, por razones dietéticas, hay que conservarlos siempre en refrigeración.
• Las gulas, las patas de cangrejo artificiales y otros derivados del surimi se elaboran a partir de pescados de excelente calidad pero con escasa salida comercial.
El segmento de los congelados es uno de los que ha sabido adaptarse mejor a los nuevos hábitos de consumo, apostado con fuerza por la comida preparada y la cocina internacional. Junto a las firmas más emblemáticas del sector, otras empresas procedentes de Bélgica, Holanda, Francia o Israel compartieron el espacio expositivo sobre la conservación y congelación de los alimentos en lo que fue congelexpo con lo mejor de la producción española. Empanadas de Galicia, vegetales procedentes de Navarra o productos regionales de La Rioja dieron fe de la calidad que caracteriza a los productos congelados del país. Fiel reflejo de las tendencias del sector, empresas especializadas en productos tan clásicos como las masas congeladas, la pizza y el helado, fueron otros de los protagonistas del salón.
Los elevados índices de fidelidad de Congelexpo son la mejor muestra de su condición de centro internacional de negocios. A cinco meses de la celebración del certamen, más del 50% de las empresas expositoras que acudieron a este salón en Alimentaria 2006 habían confirmado su participación en la edición 2008.
Alimentaria apuesta decididamente por la difusión de los productos congelados apoyando activamente la campana El Mes del Congelado. Esta iniciativa pionera en España tiene por objetivo informar a los consumidores de las ventajas y cualidades de los alimentos congelados envasados, así como erradicar falsos mitos e ideas erróneas relacionadas con estos.
La campana aglutina a los catorce principales fabricantes españoles de esta clase de productos y la coordina AECOC (Asociación Española de Codificación Comercial).
La colaboración de Alimentaria y El Mes del Congelado trasciende los límites temporales de la feria. A los actos de promoción de los productos congelados que se desarrollaran en el transcurso de la feria hay que sumar el apoyo activo que Alimentaria brindara a las diversas acciones que se llevaran a cabo durante todo el mes de marzo en diferentes puntos de la geografía española.
Frozen presenta las novedades en el sector de congelados El sector de productos congelados tiene otra cita en Zaragoza, los días 26 al 28 de febrero, en Frozen, la II Feria Internacional de Productos Congelados.
El certamen contara con representantes de países tan diversos como Canadá, Italia, Holanda, Bélgica, Egipto, China, Suecia, Francia, Noruega y, por supuesto, España. En el salón participan cerca de 130 empresas expositoras, lo que supone casi duplicar la participación de la primera edición, que reunió a 78 expositores.
Se trata de un foro que tiene como objetivo responder a las actuales demandas del sector y anticiparse a las estrategias de futuro. De este modo, las instalaciones feriales servirán para ofrecer la mayor oferta de alimentación de calidad a base de productos congelados.
El elevado crecimiento de los productos refrigerados y congelados ha servido como herramienta para fomentar el auge de este segmento en el que la innovación y la mayor conservación son sus máximas de mercado.
En estos momentos, la mayoría de los productos frescos se han incorporado con gran éxito al congelado, bien sean carnes, pescados, platos precocinados, vegetales, helados o mariscos.
Según los organizadores de Frozen, “los objetivos del salón se dirigen hacia la consecución de un certamen que aglutine a todo el sector de los alimentos congelados y refrigerados para impulsarlo en el mercado internacional. Así, durante las tres jornadas en las que se desarrolla el salón, las empresas participantes van a encontrar un escaparate comercial en el que presentar productos e innovaciones, así como el foro de intercambio económico. En las instalaciones de Feria de Zaragoza se llevaran a cabo jornadas y conferencias técnicas en las que todos los sectores están involucrados, desde importadores a exportadores, pasando por productores, fabricantes, distribuidores, comercializadores e industria frigorífica y auxiliar, entre otros.
Es considerable el aumento de las demandas de los consumidores para una mayor calidad y seguridad, y por ello esta calidad representa un compromiso en las diferentes empresas competentes de implementar el desarrollo de las tecnologías destinadas a alargar la vida útil de los productos. La congelación se perfila como uno de los principales métodos de conservación, por lo que las empresas enfocadas a esta actividad concentran en ella sus esfuerzos para avanzar en las técnicas que permitan lograr productos de calidad, fáciles de preparar y seguros.
Mecanismos de investigación han comprobado que más del 20% aproximadamente de todos los alimentos producidos en el mundo se pierden por acción de los microorganismos (bacterias, levaduras y mohos). En la mayoría de los casos, este deterioro causa pérdidas económicas, tanto para los fabricantes, como para distribuidores y consumidores pero, en algunos casos, puede tener consecuencias muy perjudiciales para la salud de estos últimos. Determinadas bacterias y mohos pueden ser tremendamente toxicas o cancerígenas, de ahí la importancia de la conservación de los alimentos.
Las técnicas de conservación han permitido que alimentos estacionales sean de consumo permanente. Los dos factores más importantes en la conservación de alimentos son la temperatura y el tiempo.
La innovación en los diferentes métodos de trabajo, creados por necesidades de calidad en la producción, así como las crecientes exigencias en materia de higiene alimentaria y los avances tecnológicos, hacen que los nuevos métodos se adapten a las necesidades de cada tipo de empresa.
La calidad original y la perfecta conservación de los alimentos en las distintas fases de producción hasta su consumo final, son elementos fundamentales a la hora de plantear la elaboración de los alimentos.
Actualmente, se emplean métodos de conservación por el calor y el frio, aunque está demostrado que el segundo (frio), es el más eficaz y más utilizado. Existen técnicas recientes, como el envasado al vacío o con gases protectores, que aseguran una mejor y más duradera conservación de los alimentos.
Los procedimientos básicos a seguir en la conservación en frio son la refrigeración y la congelación. La primera permite mantener los alimentos por debajo de la temperatura de multiplicación bacteriana (entre 2 y 5oC en frigoríficos industriales, y entre 8 y 15oC en frigoríficos domésticos). Este método permite conservar el alimento solo a corto plazo, ya que la humedad favorece la proliferación de hongos y bacterias. Esta temperatura solo inhibe durante unos días el crecimiento bacteriano.
Por su parte, en el caso de la congelación, la industria ha desarrollado técnicas cada vez más adelantadas que permiten conservar una gran variedad de Alimentos, tanto procesadas como sin procesar. El fundamento de la congelación se basa en someter a los alimentos a temperaturas iguales o inferiores a las necesarias de mantenimiento, con el fin de congelar la mayor parte posible del agua que contienen. Los alimentos se someten a un enfriamiento muy rápido, con el fin de que no lleguen a formar macro-cristales de hielo que pudieran romper la estructura y apariencia del alimento.
Pues, congelación detiene la vida orgánica y es un método eficaz, aunque la rapidez del proceso determinara la calidad de la congelación y la composición nutricional del alimento. Además, existe la ultra congelación, que consiste en una congelación en tiempo muy rápido, a una temperatura muy baja (inferior a -40ºC), que permite conservar al máximo la estructura de los alimentos.
Existe otros métodos como la conservación por ozono, un gas derivado del oxigeno que se emplea como fungicida y bactericida, para la desinfección y desodorizarían de todo tipo de ambientes, no deja traza después de su acción y puede actuar de forma permanente mediante su aplicación por medio de generadores.
Tendencias
El sector de los congelados tiene ante sí un amplio futuro, en el que se espera que cobren cada vez más relevancia los platos preparados, que conforman ya lo que se conoce como “cuarta generación”. Se trata de un producto que ha tenido un gran despliegue diversos países -entre ellos Francia- y que ahora empieza a tomar fuerza en España. Según fuentes del Instituto Español del Frio, en los próximos anos se tendera a congelados que dirijan al consumidor hacia un producto fácil de preparar, con visos de realidad y, sobre todo, con imagen de producto sano.
La Unión Europea, con su ampliación a 25 países, ha pasado de ser uno de los principales mercados de destino de los pescados congelados. España ocupa el segundo
puesto en el ranking de exportaciones comunitarias, con un volumen total exportado de 138.215 millones de euros. Noruega, Rusia, EEUU, y Seychelles son algunos de los países extracomunitarios que más cantidad de pescado congelado aportan a la UE.
CONSERVACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE LA PESCA
Los pescados y mariscos son alimentos muy perecederos. Por ello, el hombre ha tratado de prolongar su vida útil para aprovechar al máximo esta excelente fuente de nutrientes y disponer de pescado en momentos de escasez. Actualmente, la refrigeración y la congelación son los métodos más utilizados para la conservación de los productos de la pesca, además del tratamiento térmico, la salazón, el ahumado y el escabechado.
Refrigeración del pescado.
El proceso de descomposición progresiva que sufren los pescados y mariscos desde el momento de su captura es irreversible y su velocidad está directamente relacionada con la temperatura de conservación. Por ello, la aplicación de frío al pescado debe comenzar en los barcos tan pronto como sea posible, manteniendo la denominada “cadena de frío” en todas las etapas de la distribución hasta llegar al consumidor.
Existen diversas formas de refrigerar el pescado. La más habitual es la refrigeración con hielo. El hielo absorbe el calor del pescado produciendo su enfriamiento. Como consecuencia el hielo se funde. Para conseguir la máxima intensidad de enfriamiento, cada pez debe rodearse completamente de hielo, siendo la proporción de hielo/pescado la comprendida entre 1/3 y 1/2. El ideal es que se realice en hielo fundente y sobre una rejilla.
La utilización de hielo para la conservación del pescado permite mantener su calidad comercial durante un período de tiempo variable, dependiendo del tipo de pescado, método de captura, cuidado en la manipulación, etc.
En general, la vida útil de muchas especies de pescado graso de tamaño pequeño, como sardinas y boquerones es corta (3-6 días); las especies magras de carne blanca, como merluza y bacalao, se pueden conservar hasta unos 14-20 días, mientras que las especies de gran tamaño como el pez espada se conservan en hielo hasta 24 días.
El hielo fabricado con agua de mar permite enfriar el pescado a temperaturas ligeramente inferiores a los 0ºC, sin que llegue a congelarse, consiguiéndose así una conservación más larga. En los barcos de pesca también se puede refrigerar el pescado en tanques con agua de mar enfriada a 1,5ºC bajo cero. Sin embargo, con este sistema algunas especies de pescado se decoloran, pierden escamas y aumenta su contenido de sal.
Congelación.
El objetivo de la congelación es obtener productos que puedan almacenarse durante varios meses y que, después de descongelados, apenas hayan cambiado como consecuencia del proceso. La congelación retrasa o detiene los procesos de alteración del pescado, porque los microorganismos que pueden causar las alteraciones químicas y enzimáticas se desarrollan muy lentamente en el pescado congelado. Estas reacciones afectan principalmente a las proteínas y las grasas y son responsables de la alteración del pescado congelado, cuando su almacenamiento se prolonga durante meses o se realiza en condiciones inadecuadas. La calidad de los productos de la pesca congelados depende de varios factores:
- De las características de la materia prima.
- La congelación no mejora las características de un pescado previamente alterado.
- Es necesario vigilar y seleccionar la calidad del material fresco disponible, controlando todas las operaciones previas a la congelación.
- La calidad del pescado será tanto mejor cuanto menor sea el tiempo transcurrido desde su captura y mayor la velocidad de congelación.
De la velocidad y temperatura alcanzada: al intervalo de temperaturas comprendido entre 1ºC y 5ºC bajo cero se le denomina en la industria zona crítica. Este rango de temperatura debe atravesarse lo más rápidamente posible para obtener un pescado congelado de buena calidad. Se denominan pescados ultra congelados aquellos que invierten menos de 2 horas en pasar de 0ºC a 5ºC bajo cero. Una vez atravesada la zona crítica se debe continuar el enfriamiento hasta alcanzar en el centro del producto una temperatura igual o inferior a 18ºC bajo cero.
Si después se someten a una descongelación correcta, sus características son prácticamente las mismas que las del producto fresco.
De la protección del producto. Es necesario impedir la desecación superficial y el enranciamiento, y por ello debe evitarse el contacto directo del pescado con el aire, envasando cada pieza en material impermeable o bien se le aplica el glaseado, que consiste en sumergir en agua fría durante un instante al pescado recién congelado, para que se forme a su alrededor una capa delgada de hielo que le proteja durante el almacenamiento.
En ocasiones, algunos almacenistas, buscando una mayor protección, mantienen el pescado en agua más tiempo del debido para que sea mayor el glaseado. Esta es una práctica incorrecta.
De la temperatura durante el almacenamiento: mantener una calidad óptima durante el máximo tiempo requiere una temperatura de conservación tan baja como sea posible, evitando oscilaciones o cambios. El pescado en el comercio minorista y en los hogares debe mantener una temperatura igual o inferior a los 18ºC bajo cero.
Conservas de pescado.
Se conocen corrientemente como pescados enlatados y son pescados envasados en recipientes herméticamente cerrados, sometidos a un tratamiento térmico suficiente para proteger su conservación y seguridad durante un almacenamiento prolongado a temperatura ambiente. Este método de conservación se aplica por lo general a pescados grasos (especialmente sardinas y túnidos) y mariscos (principalmente mejillones, berberechos, navajas y cefalópodos).
No obstante, algunos pescados enlatados, como las anchoas o las huevas de pescado, no se someten a un tratamiento térmico suficiente para garantizar su estabilidad a temperatura ambiente, por lo que deben conservarse siempre en refrigeración (5ºC) y consumirse en un período de tiempo mucho más corto, como indica su etiqueta. Este tipo de productos se denominan semiconservas.
Aunque las conservas de pescados son productos estables, pueden sufrir en ocasiones, alguna alteración por razones de distinta índole. Las conservas que presenten cualquier signo de alteración, como abombamiento de los botes, óxido, deformaciones en el envase y olor, color o textura desagradable del pescado no deben consumirse en ningún caso.
Para reconocer las pérdidas de contenido o la existencia de jugos del envase, puede colocarse éste sobre un papel blanco observando si deja alguna marca.
Productos pesqueros salazonados.
La salazón: es una de las técnicas más antiguas de conservación de los alimentos. La sal aumenta la vida útil de los productos de la pesca retrasando su alteración. La sal se utiliza conjuntamente con la desecación (caso del bacalao seco), con el humo (ahumados) o con el vinagre (encurtidos), para mejorar la conservación del pescado y conseguir las características particulares de los pescados desecados-salados, ahumados y escabechados, respectivamente.
Las anchoas, tan populares en España, se elaboran con boquerones capturados durante los meses de marzo, abril, mayo y junio, que es cuando tienen un mayor contenido graso: Para ello, una vez desembarcadas, se introducen en contenedores con agua y sal durante 1-3 días hasta que se desangran completamente. Posteriormente se descabezan y evisceran, se ponen en envases donde se colocan en capas alternas de sal y pescado hasta llenar completamente el envase, de manera que la sal forme la última capa. A continuación se rocían con el agua utilizada para desangrarlas y se coloca un peso en la tapa del envase para excluir el aire y evitar el enranciamiento.
Así permanecen un mínimo de 6 meses, mientras van perdiendo agua y grasa, incorporando sal y adquiriendo las características de color, olor y sabor propias de la anchoa. Por último se sacan de los barriles, se separa generalmente la espina dorsal y se envasan los filetes o lomos así obtenidos en latas o en envases de cristal que llevan aceite como líquido de cobertura.
El ahumado. En este caso, después de salado, se somete el pescado a la acción del humo de madera no resinosa. Como consecuencia de la interacción de la sal con los componentes del humo se modifican el color, olor y sabor del pescado al tiempo que se produce una deshidratación parcial de los tejidos del pez y se modifica su textura.
Inicialmente el objetivo del ahumado era la conservación del pescado, por lo que se utilizaban pescados fuertemente salazonados. Actualmente, al disponerse de métodos más eficaces de conservación, se emplea menos sal, ya que la finalidad primordial del ahumado es conseguir un producto con características gustativas peculiares, pero no demasiado intensas. La deshidratación parcial de los tejidos y la presencia en el humo de compuestos con actividad antimicrobiana o bacteriostática determinan un ligero aumento de la vida útil del pescado ahumado, respecto del fresco, pero insuficiente para permitir su conservación a temperatura ambiente, por lo que estos productos se deben conservar en refrigeración.
Ejemplos típicos de este tipo de productos son el salmón, la trucha y la palometa ahumados.
El escabechado: consistente en la conservación del pescado por la acción conjunta de la sal y el vinagre. La creación de un medio ácido y la disminución del agua disponible consiguen aumentar la vida útil del pescado.
Los boquerones en vinagre representan un ejemplo de preparación de “escabeche frío”. En
este caso, el pescado fresco se introduce durante varios días en una salmuera con vinagre. También la conservación de estos productos requiere refrigeración.
El bonito y el atún en escabeche pertenecen al grupo de escabeches cocidos. En este caso, después de un tratamiento inicial con sal, vinagre y condimentos, se cierra al vacío y se somete a un tratamiento de calor, que desarrolla las características propias del producto y asegura su conservación posterior.
Otros derivados de los productos de la pesca.
La necesidad de utilizar especies de pescado de menor valor comercial (por ejemplo, por tener muchas espinas, un tamaño demasiado pequeño, un aspecto poco atractivo o una textura blanda), así como de aprovechar recortes del fileteado de las especies comercializadas habitualmente, ha impulsado el desarrollo de nuevos productos de la pesca, entre los que destacan los elaborados a partir del surimi.
Surimi es una palabra japonesa que significa músculo de pescado picado. En concreto, el proceso consiste en el tratamiento del músculo de pescado picado, que se lava varias veces para eliminar impurezas y neutralizar sabores, se escurre y se tamiza para separar y eliminar restos de membranas o pequeñas espinas que pudieran quedar. El producto resultante está compuesto case exclusivamente por proteína insoluble de pescado. Más tarde se le agregan aditivos autorizados y necesarios para asegurar una buena conservación en estado congelado.
El surimi no es un alimento en sí mismo, sino sólo una fase intermedia de la fabricación de varios productos como los análogos o sucedáneos de angulas, patas de cangrejo, langosta, vieiras, etc. que tan buena acogida comercial han tenido. Para elaborar estos análogos o sucedáneos de pescados y mariscos, el surimi de mezcla con una pequeña cantidad de sal, aromatizantes, colorantes y otros ingredientes, con lo que se origina una pasta a la que se le dan formas comerciales distintas al calentarse completa la textura característica de cada producto. En el comercio han tenido mucha aceptación las llamadas gulas, las patas de cangrejo y los palitos de marisco. El surimi se emplea en Japón y otros países para la preparación de los llamados embutidos de pescado.
recordando que:
• Para prolongar la vida útil del pescado, producto muy perecedero, se emplean diversos métodos entre los que sobresale la congelación.
• Los pescados congelados, si han seguido un proceso adecuado, mantienen intactas todas sus propiedades nutritivas y de sabor.
• No todos los productos enlatados son estables a temperatura ambiente, por lo que es necesario fijarse en la etiqueta, donde figuran las condiciones necesarias para su conservación y la fecha de consumo preferente. (Ejemplo: latas de anchoa).
• Actualmente los consumidores prefieren pescados salazonados, ahumados y escabechados con aromas suaves.
• Debido al bajo contenido de sal de los productos salazonados actuales, por razones dietéticas, hay que conservarlos siempre en refrigeración.
• Las gulas, las patas de cangrejo artificiales y otros derivados del surimi se elaboran a partir de pescados de excelente calidad pero con escasa salida comercial.
El segmento de los congelados es uno de los que ha sabido adaptarse mejor a los nuevos hábitos de consumo, apostado con fuerza por la comida preparada y la cocina internacional. Junto a las firmas más emblemáticas del sector, otras empresas procedentes de Bélgica, Holanda, Francia o Israel compartieron el espacio expositivo sobre la conservación y congelación de los alimentos en lo que fue congelexpo con lo mejor de la producción española. Empanadas de Galicia, vegetales procedentes de Navarra o productos regionales de La Rioja dieron fe de la calidad que caracteriza a los productos congelados del país. Fiel reflejo de las tendencias del sector, empresas especializadas en productos tan clásicos como las masas congeladas, la pizza y el helado, fueron otros de los protagonistas del salón.
Los elevados índices de fidelidad de Congelexpo son la mejor muestra de su condición de centro internacional de negocios. A cinco meses de la celebración del certamen, más del 50% de las empresas expositoras que acudieron a este salón en Alimentaria 2006 habían confirmado su participación en la edición 2008.
Alimentaria apuesta decididamente por la difusión de los productos congelados apoyando activamente la campana El Mes del Congelado. Esta iniciativa pionera en España tiene por objetivo informar a los consumidores de las ventajas y cualidades de los alimentos congelados envasados, así como erradicar falsos mitos e ideas erróneas relacionadas con estos.
La campana aglutina a los catorce principales fabricantes españoles de esta clase de productos y la coordina AECOC (Asociación Española de Codificación Comercial).
La colaboración de Alimentaria y El Mes del Congelado trasciende los límites temporales de la feria. A los actos de promoción de los productos congelados que se desarrollaran en el transcurso de la feria hay que sumar el apoyo activo que Alimentaria brindara a las diversas acciones que se llevaran a cabo durante todo el mes de marzo en diferentes puntos de la geografía española.
Frozen presenta las novedades en el sector de congelados El sector de productos congelados tiene otra cita en Zaragoza, los días 26 al 28 de febrero, en Frozen, la II Feria Internacional de Productos Congelados.
El certamen contara con representantes de países tan diversos como Canadá, Italia, Holanda, Bélgica, Egipto, China, Suecia, Francia, Noruega y, por supuesto, España. En el salón participan cerca de 130 empresas expositoras, lo que supone casi duplicar la participación de la primera edición, que reunió a 78 expositores.
Se trata de un foro que tiene como objetivo responder a las actuales demandas del sector y anticiparse a las estrategias de futuro. De este modo, las instalaciones feriales servirán para ofrecer la mayor oferta de alimentación de calidad a base de productos congelados.
El elevado crecimiento de los productos refrigerados y congelados ha servido como herramienta para fomentar el auge de este segmento en el que la innovación y la mayor conservación son sus máximas de mercado.
En estos momentos, la mayoría de los productos frescos se han incorporado con gran éxito al congelado, bien sean carnes, pescados, platos precocinados, vegetales, helados o mariscos.
Según los organizadores de Frozen, “los objetivos del salón se dirigen hacia la consecución de un certamen que aglutine a todo el sector de los alimentos congelados y refrigerados para impulsarlo en el mercado internacional. Así, durante las tres jornadas en las que se desarrolla el salón, las empresas participantes van a encontrar un escaparate comercial en el que presentar productos e innovaciones, así como el foro de intercambio económico. En las instalaciones de Feria de Zaragoza se llevaran a cabo jornadas y conferencias técnicas en las que todos los sectores están involucrados, desde importadores a exportadores, pasando por productores, fabricantes, distribuidores, comercializadores e industria frigorífica y auxiliar, entre otros.
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