Breve historia de Costa Rica
Costa Rica, localizada en América Central, entre las costas del Océano Pacífico y el Mar Caribe y conocida también como "La Suiza Centroamericana", por tener la mejor tradición democrática establecida en Latinoamérica, sin ejercito, y con una de las tasas de alfabetismo más alta del mundo.
Con una extensión de 51,060 kilómetros cuadrados y una población aproximada de 4'300,000 habitantes, llamados popularmente "ticos", Costa Rica es dueña de un extraordinario patrimonio natural, en el que más del 28% de su territorio está protegido en Parques Nacionales, Reservas Biológicas o Refugios de Vida Silvestre. Este pequeño territorio posee además una de las mayores concentraciones de biodiversidad del planeta, un 5% de la diversidad biológica de la tierra, y en la que destacan la belleza de sus paisajes conformado por bosques frondosos, árboles gigantescos, ríos, volcanes y saltos de agua y numerosos animales, flores y plantas, así como paradisíacas playas, ideales para el descanso y la aventura.
Destaca en su geografía, la presencia del relieve montañoso, de actividad sísmica y volcánica en la que sobresale las Cordilleras de Guanacaste, Volcánica Central y de Talamanca, que forman la Meseta Central, en el que se han asentado la mayoría de la población costarricense y que cuenta con altitudes que oscilan entre los 450 y 1,400 metros sobre el nivel del mar.
Esta Meseta, conocida también como el Valle Central, en las cuales hay bosques tropicales, secos, lluviosos y volcanes activos que han contribuido a formar, mediante las lavas y cenizas, suelos muy productivos que han dado riqueza al país; permitiendo el cultivo del café, el cacao, la caña de azúcar, el banano y la actividad ganadera productora de leche. Su capital, San José, fundada el 21 de mayo de 1737, localizada en pleno corazón del Valle Central, es sede del gobierno y de las instituciones más importantes de la República y concentra la mayor parte de la población del país con 1'385,000 habitantes. Es a la vez una hermosa, cosmopolita y tradicional ciudad que combina lo moderno con lo antiguo.
Por San José puede hacerse un recorrido por sus bellas calles y encontrar esa mezcla de modernidad y tradición que la dan sus modernos edificios y casas coloniales de gran belleza.
Gastronomía de costa rica
La Gastronomía de Costa Rica es una de las cocinas caribeñas que reúne las costumbres y usos culinarios de los habitantes de Costa Rica, es producto del complejo mestizaje culinario que nunca termina, herencia de nuestros indígenas e influencia de los colonizadores. Luego intervenida por culturas que están de paso y otras que decidieron quedarse. Los ingredientes más habituales de esta cocina son el arroz y los frijoles que aparecen frecuentemente mezclados con diversos platos de verduras. Uno de los platos más representativos es el Gallo pinto (conocido en algunas áreas del sur de Costa Rica como Burra), es un plato que contiene frijoles negros y arroz (puede ser también con frijoles rojos).
Rica y variada es la gastronomía costarricense, donde productos como el arroz, frijoles, maíz, carnes y frutas tropicales caracterizan esta cocina. Los pescados y mariscos son más típicos de la zona costera como San José, donde hay que destacar la corvina y la dorada.
Entre los platos típicos se encuentran arroz con pollo, el picadillo de papa con carne, el casado, (arroz, frijoles, plátano maduro, ensalada y carne), Elotes asados, las chorreadas (tortillas grandes de maíz tierno), las empanadas rellenas de frijol, queso o carne. Tamal, elaborado con harina de maíz molido y un relleno de arroz, carne de cerdo, o de pollo. La olla de carne es un delicioso cocido preparado con carne, papas, zanahorias, chayote, plátanos y yuca.
Platos típicos
Algunos ejemplos de platos típicos en Costa Rica son: casado, gallo pinto, olla de carne, picadillo de arracache, flor de itabo, barbudos, tortillas de maíz, empanadas, maduros, tamales, picadillos de chayote etc. Cada comida tiene variedades que se cocinan según la provincia. Por ejemplo, en la provincia de Limón se usa mucho el coco y los tomates.
Uno de los platos típicos costarricenses es el que se conoce como “Casado”, y usualmente se come en el almuerzo. Este plato se compone de arroz y frijoles, plátano maduro, ensalada, carne o pollo en salsa y además también se acompaña con puré de patatas. La comida "tica" no es muy condimentada, está constituida a base de arroz, frijoles, maíz, verduras, carne, pollo o pescado y suele servirse con tortillas de maíz.
Dentro de nuestras comidas típicas que hoy se conservan tenemos: el exquisito bizcocho elaborado con harina de maíz, pan casero, las tortillas compañeras de un sin fin de platinos como: la sopa de mondongo, de albóndigas, la olla de carne, picadillo de papa, de chayote, arracache, plátano verde, guisos, frijoles Molidos etc., contamos con gran variedad de arroces compuestos como: el famoso arroz con pollo, guacho, jardinero y el sencillo arroz blanco o con achiote.
Los gallitos de fríjol molido, chicharrón de cerdo, chorizo y todas las combinaciones que usted desee es un plato exquisito y da la posibilidad de crear la combinación preferida.
En diciembre toda la familia elabora los tradicionales "tamales" de Navidad -lo que no quiere decir que no pueda conseguitlo en cualquier época del año-, hechos con masa de maíz, pollo, carne de cerdo, arroz y vegetales.
Los productos de mayor consumo en la dieta costarricense son: el maíz, la yuca, los frijoles, el plátano, la carne de cerdo, carne de res, pollo, las papas y, una gran variedad de frutas y verduras frescas. Uno de los platos típicos costarricenses es el "Casado", compuesto de carne o pollo en salsa, acompañado de arroz, frijoles, plátano maduro, ensalada y puré de papa. .
En épocas festivas, principalmente en Semana Santa, las familias costarricenses hacen tamalitos de frijol, tamalitos de puré de papa, palmito asado, mazamorra y sopa de bacalao. Como bocadillos tanto dulces como salados están los prestiños, las cocadas, la conserva de chiverre, los suspiros, las quesadillas, los palitos de queso, entre otro
Bebidas
El licor nacional de Costa Rica es una especie de ron elaborado con azúcar de caña denominado Guaro, conocido popularmente como Cacique, en referencia a una marca que lo comercializa. Entre las bebidas tradicionales se encuentran el aguadulce (preparado con agua caliente y dulce de tapa) y el café, producto con el cual el país ingresó al mercado mundial. La cerveza oficial de Costa Rica es la Imperial, también hay otras como la Pilsen, que se les dicen también frías o ´´birras´´.
Comida
Por su clima y su historia, la cocina tradicional costarricense emplea con profusión las frutas y verduras tropicales, preparadas en recetas que combinan influencia europea y nativa.
Los elementos básicos de la dieta de los costarricenses son los productos de la agricultura local: arroz, frijoles, vegetales, frutas y lácteos, muchas clases de carnes y recetas nativas preparadas a base de maíz.
La cocina de Costa Rica es suave y poco especiada, cosa que sorprende a muchos, que la imaginan tan picante como la mexicana. El chile picante se usa con moderación en algunas salsas para carne. El acompañamiento habitual de la carne suele ser a base de tortillas de maíz, patatas (en Costa Rica llamadas papas), batata (también llamada patata dulce) o de yuca.
Los plátanos (que son distintos de la banana o de lo que en España se denomina plátano), son otro de los elementos fundamentales de las comidas familiares de los costarricenses. Se trata de un fruto similar, aunque más grande, y necesita ser cocinado. En Costa Rica se prepara de mil maneras: cocido, frito, al horno...
El desayuno típico es el gallo pinto, una combinación de arroz y frijoles negros acompañada de tortillas de maíz, huevos al gusto y la natilla (crema ácida).
Probablemente el plato más típico costarricense es el "Casado": de carne de vaca o pollo en salsa, acompañado de arroz, frijoles, plátano maduro, ensalada o puré de patata. En diciembre las familias elaboran los tradicionales "tamales" de Navidad con harina de maíz, carne de pollo y cerdo, arroz y vegetales.
Postres
Los postres más típicos son: empanaditas de piña, chiverre, arroz con leche, chiricalla, cajetas de coco y flan. Entre las bebidas típicas, el primer lugar le corresponde al café: Costa Rica produce uno de los cafés más finos del mundo.
Por su origen indígena destaca el Chan que es un fresco (batido) de una semilla de arbusto de la zona de Guanacaste. Otros refrescos muy sabrosos y saludables: el jugo de tamarindo y los batidos, llamados frescos de frutas tropicales. También la Horchata, que en Costa Rica se hace con arroz hervido, maní tostado, leche y agua condimentadas con canela, ron, azúcar, cacao y vainilla.
Entre las diversas regiones están:
SAN JOSE
GASTRONOMIA
En las cocinas de San José y en las de casi todo Costa Rica, el arroz, los frijoles, la carne y el maíz se unen, mezclan o combinan para crear contundentes delicias gastronómicas, como el tradicional gallo pinto que se acostumbra servir en el desayuno. Así el día empieza con un buen sabor en la boca.
El gallo pinto es una agradable conjunción entre el arroz y los frijoles rojos o negros, aderezados con cebollas y ajos. Para complementar el panorama culinario se agregan huevos fritos o revueltos y tortillas de maíz, un detalle infaltable en las comidas ticas.
Si desea probar algo dulce, anímese por los bizcochos de harina de maíz, el pan casero, las tortillas, los postres como el flan de coco o el tres leches (con leche condensada, leche evaporada, leche batida y un toque de ron) o las cajetas (de coco rayado y dulce de caña) que se preparan en Semana Santa. Antes de retirarse, tómese un café costarricense, uno de los más aromáticos y sabrosos del mundo. Es imprescindible probarlo en estas tierras.
CORCOVADO
GASTRONOMIA
En la región de Corcovado podemos encontrar en las zonas de playa platos típicos hechos a base de pescados y mariscos. El pescado más popular en la región y el país es la corvina o róbalo que usualmente se prepara en escabeche, en ceviche con limón y especias y fríto "al ajillo", con ajo y con salsas; también desatacan el pargo que se prepara frito y los camarones, que al igual que la langosta se sirve de varias formas: en sopas, con arroz o a la parrilla.
También sobresalen las ricas ensaladas de palmito, que abunda en la región y que se preparan aliñadas con diferentes salsas junto a los platos tradicionales como el gallo pinto, el casado que se sirve aquí con pescado en salsa y acompañado de puré de patata.
LIMON
GASTRONOMIA
Exótica y condimentada, sabrosa por sus raíces afro costarricenses que le dan un toque especial a cada platillo, una sazón que rememora y transporta al comensal a las sabanas africanas, característica que convierte a la gastronomía de Limón -pródiga en el uso del coco y el chile panameño- en una de las más representativas del país.
Las centenarias recetas se han transmitido de generación en generación. Así se han salvado del olvido platillos de preponderancia indiscutible como el rice and beans, muy parecido al tradicional gallo pinto y al casado, pues se basan en el arroz, los frijoles y la carne. La diferencia es la leche de coco, utilizada para la cocción de los ingredientes estelares.
Otros platos típicos son el sancocho (pollo y cerdo con tomate, yuca, papa, camote, entre otros ingredientes), el plantitah (empanada de plátano maduro), el patíe (empanada de carne con chile picante), el rondón (mezcla de distintas verduras con res, pollo, pescado o tortuga) y el mondongo (vísceras res con tubérculos y especies picantes). Además del pan bon, el dokonú o blue dress y el socosí.
La riqueza gastronómica de Limón incluye una serie de bocaditos, como las galletas de jengibre, el johnny cake (pan de coco) y bebidas excelentes, entre ellas el agua de sapo (refresco a base de jugo de limón, melaza y jengibre), el ginger beer (cerveza de jengibre) y el guarapo (especie de chicha).
Durante todo el día, el aroma de estas delicias caribeñas inunda las calles de los poblados y barrios de esta provincia atlántica; sin duda, una grata invitación a probar las delicias gastronómicas de Limón, únicas y excelsas, por sus raíces afro costarricenses. La mesa está servida.
PUNTARENAS - MONTEVERDE
GASTRONOMIA
Los pescados y mariscos son los ingredientes estelares en las cocinas de Puntarenas, ciudad portuaria que engalana sus mesas con los sabores de los variadísimos frutos extraídos del océano Pacífico, base de excelentes platillos capaces de conquistar a los paladares más exigentes.
El acervo gastronómico de Puntarenas incluye potajes exultantes de sabor como los vigorones, apetitosos chicharrones de concha y carne, con repollo picado y yuca frita, todo servido en hojas de almendro; el cebiche de pescado, el escabeche costeño (hecho de atún), la langosta a la parilla, entre otras tentaciones.
La lista incluye otras especialidades locales como el arroz con calamares o camarones, el salpicón de atún (pescado desmenuzado), el arroz guacho (cocido con más agua de lo normal) combinado con los mariscos de la zona y la sopa de mariscos.
Si llegara a cansarse de los sabores del mar, anímese por la famosa olla de carne, una sopa de verduras, papa y res; combinación que si bien no incluye ningún producto hidrobiológico, también es parte de la gastronomía tradicional de Puntarenas.
Para endulzarse, nada mejor que un patacón, una torta hecha de plátano, o la famosa resbaladera, postre de arroz licuado acompañado de canela, nuez moscada, azúcar al gusto, hielo y leche.
Una alternativa para hacerle frente al calor es la popular bebida de tamarindo, el agua de pipa (elaborado con la cáscara de plátano) y la horchata (hecho con maní y arroz licuado, leche, cacao y azúcar). También están los granizados de hielo raspado, leche en polvo y condensada, o el churchill, igual al anterior pero con bolitas de helado al gusto.
ALAJUELA
GASTRONOMIA
En la gastronomía de Heredia, al igual que todo el Valle Central, además de los platos tradicionales de esa zona costarricenses: el gallo pinto,(arroz con frijoles) el casado (arroz con frijoles, carne y plátano frito) y la olla de carne (sopa con verduras, plátano verde y carne de res) destacan la sopa de quelites (hecha con verduras y plantas tiernas como berros, chayotes, hojas de nabo, malvas, romero, etc.) y el lomo enrollado (carne de cerdo adobada y rellena con papa, huevo sancochado, chile y tomate).
Heredia es también conocido por sus dulces y bebidas entre las que destacan la mermelada de níspero, la conserva de toronja en dulce, el ponche casero tradicional y hecho con huevo, leche, vainilla y un poco de ron, y finalmente el guaro de nance, (licor que se extrae de este fruto y se combina con ron). En esta área existe una variedad de restaurantes y marisquerías, así como lugares que están directamente asociados con los hoteles, alberges, lodges y cabinas del lugar y que brindan una muy buena comida típica e internacional.
QUEPOS MANUEL ANTONIO
GASTRONOMIA
En la zona de Quepos y Manuel Antonio, al igual que en toda la zona costera de Puntarenas la comida tradicional esta hecha teniendo como ingredientes principales los pescados y los mariscos. Destacan por ello entre los platos principales el ceviche de pescado, el escabeche, el salpicón, cazuelas, al horno, etc. También tenemos la langosta a la parrilla, el arroz con mariscos, con camarones
miércoles, 11 de noviembre de 2009
SISTEMA DE FRANQUICIA
La franquicia es un sistema de reproducción en cadena de un modelo de comercialización exitoso por el cual una empresa, denominada franquiciante, cede a otra, llamada franquiciada, el derecho a la explotación de un sistema propio de comercialización de productos o servicios.
Es una fórmula consolidada Porque es el método de expansión comercial más utilizado en el mundo, que brinda las mayores garantías a las partes, tanto a inversores (franquiciados) como a los propietarios de las marcas y los sistemas (franquiciantes).
El sistema de franquicias comerciales es la reproducción en cadena de un modelo de negocio exitoso. Contar con experiencia previa minimiza sustancialmente los riesgos. Los beneficios que se logran son los de entrar a un negocio "de la mano" de quienes saben operarlo. El éxito dependerá de encontrar una buena franquicia, ubicarla estratégicamente y operarla con responsabilidad.
La importancia que ha ido adquiriendo la franquicia como fórmula de negocio hace que en 1972 surja
Los miembros de
Respecto a las ventajas para el franquiciado, este modelo asociativo permite su acceso a un concepto de negocio probado y una marca de prestigio, que garantiza una clientela desde el principio, sin olvidar el apoyo y formación constantes que recibe del franquiciador y los beneficios que obtiene como propietario del establecimiento.
Es preciso, no obstante, hacer hincapié en la necesidad de que entre ambos exista una relación de confianza, dado que un modelo de cooperación interorganizativa como es la franquicia requiere que cada una de las partes cumpla sus respectivas obligaciones.
Las ventajas de la franquicia son múltiples, y representan grandes beneficios para cada una de las personas vinculadas al negocio.
El sistema de franquicias opera bajo la modalidad del gana-gana.
Gana el franquiciante porque expande su negocio y consolida la marca de su empresa; gana el franquiciado porque desarrolla un negocio exitoso y rentable, y gana el país porque aumentan las fuentes de trabajo, el desarrollo económico y el bienestar general.
§ Disminución de Riesgos.
§ Operación Independiente.
§ Uso de Marca Prestigiosa.
§ Capacitación y Apoyo Constante.
§ Economía de Escala.
§ Poder de Compra y Publicidad Corporativa.
§ Management Estadístico.
Respecto al franquiciado, el sistema de franquicia implica también una serie de inconvenientes relacionados con la pérdida de independencia para realizar la actividad comercial, si bien existe una independencia jurídica; la influencia negativa que puede ejercer un mal resultado de otros puntos de venta sobre la imagen y la reputación del sistema y, por último, el nivel de conflicto potencial entre las partes derivado de su diferente valoración de las contraprestaciones existentes en la relación.
OBLIGACIONES DEL FRANQUICIAANTE.
§ Pago de derecho e ingreso o initial fee.
§ Pago de regalías, en caso de establecerse.
§ Pago de fondo de publicidad.
§ Pago del precio de la mercadería (en caso de ser la franquiciante la proveedora).
§ Compra obligada a proveedores autorizados.
§ Obligación de no competencia.
§ Obligación de operar comercialmente en el territorio de exclusividad pactado.
§ Exhibición de libros, documentos y archivos informáticos al franquiciante.
Franquicia asociativa: tipo de franquicia en la cual el franquiciado tiene participación en la sociedad franquiciadora, ya sea porque es socio de la sociedad franquiciadora o porque es propietario de parte del negocio franquiciado.
Franquicia Corner: franquicia que se lleva a cabo la actividad mercantil dentro de otro establecimiento de comercio, como en los almacenes de cadenas o de grandes superficies.
Franquicia financiera: tipo de franquicia en la cual el franquiciado no aporta trabajo, sino únicamente capital
Multifranquicia: La multifranquicia es una modalidad del sistema de franquicias que se presenta cuando un franquiciador concede varias franquicias al mismo franquiciado.
A su favor, tiene como ventaja que hay gran conocimiento entre las partes y logran una relación bastante cercana. Sin embargo, la mezcla de negocios y responsabilidades acarrea una relación más compleja, en donde se hace necesaria una excelente organización de cada uno de los negocios.
Al franquiciado que tiene varias franquicias o negocios a su nombre se le denomina multifranquiciado.
Plurifranquicia (co-branding): La plurifranquicia se presenta cuando un mismo establecimiento o local comercial es compartido por dos o más unidades franquiciadas de diferentes enseñas.
Generalmente, un establecimiento comercial es ocupado en su totalidad por un único negocio y se explota solamente una franquicia. Sin embargo, en ciertas situaciones, como en el plurifranquicia, es posible encontrar en un mismo lugar varios negocios franquiciados.
Este tipo de situaciones se justifica cuando los productos no son competencia entre ellos mismos y cuando se complementan.
El producto ofertado bajo la modalidad de franquicia debe tener ciertas características mínimas que aumentan las probabilidades del negocio franquiciado.
En primer lugar, debe ser un producto original, que tenga un factor diferenciador de los demás bienes ofrecidos en el mercado. Por ello, se requerirá un producto que se distinga claramente de los productos del competidor y que el consumidor reconozca dicha característica como diferenciadora.
En segundo lugar, el producto debe ser competitivo en la relación calidad-precio, pues debe ser un producto que represente satisfacción para el cliente o consumidor final.
Finalmente, el producto debe tener la facilidad de ser surtido en forma homogénea, completa y rentable.
Antes del inicio de la actividad comercial, el franquiciador suele ayudar al franquiciado a elegir el local comercial y le da una capacitación inicial sobre el negocio.
Durante el desarrollo del negocio, el franquiciador se encarga de la publicidad de la marca, continúa con la formación de sus franquiciados, les ayuda en la administración del negocio y permanece su asistencia y servicios por todo el tiempo de duración del contrato.
RECLUTAMIENTO DEL SISTEMA DE FRANQUICIA
Buscar y seleccionar a los franquiciados es, sin duda, una labor delicada, que exige cuidado y buen criterio.
La doctrina habla de las siguientes formas clásicas de reclutamiento: la prensa cotidiana (diaria), periódicos gratuitos, publicaciones especializadas, mailing y marketing telefónico, registros de los inversores institucionales que operan en las redes, ferias, conferencias y exposiciones, o el mismo franquiciado y su clientela.
El método de reclutamiento más eficaz es el último, pues son los mismos franquiciados o su clientela, motivados en su propio interés, quienes se acercan al franquiciante. En este caso, el futuro franquiciado conoce y valora la forma en que opera el negocio, pues de lo contrario no hubiera buscado al franquiciante para tener la posibilidad de desarrollar el negocio.
Finalmente, es el franquiciante la persona que decidirá cuál de todos los sistemas adoptará para seleccionar a sus franquiciados, y en todo caso tendrá que tener en cuenta las características propias de cada negocio.
En este sentido, algunos especialistas defienden la aplicación de la regla francesa del tres por dos, según la cual una empresa que pretenda la expansión a través de una red de franquicia “debe experimentar con éxito su fórmula en tres centros pilotos que se correspondan respectivamente con los tres mercados diferentes de una compañía durante dos años, antes de proceder al lanzamiento de la cadena”.
SISTEMA HACCP O PUNTO DE CONTROL CRITICO DE LOS ALIMENTOS.
HACCP: de su sigla en ingles "Hazard Analysis and Critical Control Points". En español significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Es un sistema de seguridad alimentaría basado en la prevención
HACCP es un sistema que identifica y controla peligros alimentarios que pueden afectar adversamente la seguridad de los productos alimentarios.
Los sistemas HACCP enfatizan la importancia de esfuerzos continuos para garantizar que el proceso esta bajo control.
El sistema HACCP está estructurado en siete pasos, los cuales se mencionan a continuación:
Paso 1. Identificación de peligros potenciales y evaluación de riesgos
Paso 2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Paso 3. Establecimiento de límites para el control
Paso 4. Establecimiento del sistema para el control y el monitoreo
Paso 5. Establecimiento de las acciones correctivas
Paso 6. Procedimientos de verificación y operación
Paso 7. Documentación y registro
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés "Hazard Analysis and Critical Control Points".) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.
En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.
Origen
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Comisión Internacional para las Especificaciones Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la Academia Nacional de Ciencias de Estados Unidos (NAS).
En 1988 asociaciones como el Comité Nacional Consultivo en Criterios Microbiológicos para Alimentos de los Estados Unidos (NACMCF) y el ICMSF promocionaron su aplicación a nivel de toda la industria alimentaria con el fin de mejorar la calidad microbiológica de los alimentos en el comercio internacional, cobrando verdadera importancia dicho impulso veinte años después, cuando se realizó su presentación en el primer Congreso Internacional de Seguridad Alimentaria celebrado en Denver, Colorado, coincidiendo además en esas fechas la publicación por parte del Comité de los Alimentos de las directivas relativas a su aplicación, conocidas como Codex Alimentarius.
En el año 1993 la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para la aplicación del sistema, al incorporarse como anexo al Código de Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Estas directrices fueron revisadas en 1997 por la propia comisión del Codex incluyendo los principios en los que se asienta el sistema y la secuencia lógica de su aplicación (desarrolladas posteriormente) que siguen vigentes tras la última revisión de 2003.
A partir de este impulso dado por el Codex, la importancia del APPCC crece a nivel mundial hasta convertirse gracias a la normativa comunitaria en un sistema de obligado cumplimiento para todos los operadores de empresas alimentarias.
Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada país con el fin de lograr establecer una política global e integrada que se aplique a todos los alimentos de la explotación desde el punto de venta hasta el consumidor.
De dichos estudios se ha derivado la publicación del Paquete de Higiene (de la que destacan los siguientes reglamentos: 852/2004 relativo a la higiene de los productos europeos y de aplicación a partir del 1 de enero de 2006, la 853/2004 del 29 de abril normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal,854/2004 se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo humano,183/2005 se fijan requisitos en materia de higiene de los piensos,178/2002se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, etc.)
En España
En España en un principio se le denominaba Análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (ARICPC). Desde 1991 en que aparece por primera vez el APPCC en un documento legislativo comunitario (Codex Alimentarius) se comienza en España a dar mayor importancia a la higiene en los alimentos publicando diferentes normativas de carácter vertical en las que no se hace mención al APPCC, hasta que en 1995 la Directiva 93/43 de 19 de julio de 1993, directiva que complementa la 89/397 se traspone al ordenamiento jurídico español a través de el R.D 2207 de 1995 a fecha de 28 de diciembre relativo a la higiene de los alimentos donde por primera vez en la legislación española se hace referencia a la obligatoriedad de la aplicación de un sistema denominado por aquel entonces ARCPC.
Los siete principios del APPCC
Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principales peligros en la preparación y distribución de alimentos
Peligros Físicos: se producen por la presencia accidental de un cuerpo extraño o material en el alimento, que puede producir un daño o enfermedad. Los principales materiales causantes de este problema son: huesos, pepitas, espinas, hierbas, cristales, efectos personales, insectos,...
Peligros Biológicos: la mayoría de los alimentos que consumimos contienen microorganismos, muchos de los cuales no son peligrosos para el hombre, incluso pueden ser beneficiosos.
Sin embargo, existen microorganismos patógenos que pueden producir la contaminación del alimento y el consiguiente peligro para quien los consuma.
Peligros Químicos: son producidos por la presencia en el alimento de una substancia química con el consiguiente riesgo para quien lo ingiera.
Los peligros de este tipo se clasifican en:
Peligros Químicos Bióticos: determinados organismos sintetizan de forma natural substancias (toxinas) cuya ingestión puede ser perjudicial para el hombre. Entre los casos más importantes de esta clase están determinadas especies de plantas, las setas, los mohos (mediante la segregación de micotoxinas) y determinados moluscos bivalvos.
Peligros Químicos Abióticos: son debidos a la presencia accidental de una substancia química en el alimento. Los casos más frecuentes son debidos a la presencia de productos de limpieza en el alimento, residuos de plaguicidas, antibióticos de uso veterinario, hormonas, metales pesados y productos de desinfección.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos hacer es definir cuales de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes ( son peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes.
Por lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
Probabilidad: ( P )
Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr
Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la sigficancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuales de los peligro representan Puntos de Control Crítico.
Punto de control (color, calidad)
Punto de control crítico (temperatura, peligro)
Punto de control legal (peso, obligación)
CCPs en sistemas alimentarios
Determinar los CCPs
Usar un árbol de decisión (u otro método adecuado) para determinar si un peligro convierte el paso del proceso en un CCP.
Hay estudios que demuestran que mantener alimentos potencialmente peligrosos a temperatura ambiente por un período de tiempo prolongado ha contribuido muy a menudo a intoxicaciones alimentarias.
Otras: cocinado, mantenimiento de alimentos calientes (periodo largo entre cocinado y consumo), enfriamiento y recalentamiento inadecuado, limpieza de equipos, contaminación cruzada, manipulación de alimentos.
Principio 3: Establecer los límites críticos. Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Límites críticos son los criterios que deben ser valorados para cada medida preventiva asociada con un CCP.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son:
Tiempo
Temperatura
Especificar los criterios que DEBEN reunirse para asegurar que cada peligro (que hace que un paso del proceso sea un CCP) esté bajo control.
Ej.: cocinar pollo a 74ºC, enfriar a 4ºC en menos de 4h,...
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras. Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación. Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Preparación y mantenimiento de un manual (plan) escrito de HACCP.
El manual debe detallar:
Los peligros de cada producto individual.
Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los CCPS y límites críticos.
Acciones correctoras para las desviaciones.
El manual de HACCP
HACCP Plan
Un documento escrito que delinea los procedimientos formales para seguir los principios del HACCP
Árbol de decisiones PCC
Pasos para la implementación
Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:
Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada producto; realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.
Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor final al que se destina.
Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.
Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC (Principio APPCC nº3)
Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras (Principio APPCC nº5)
Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema (Principio APPCC nº7)
Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema
El sistema HACCP funciona mejor cuando es una parte de la rutina del empleado y no una Obligación Extra.
Planes de apoyo
El Real Decreto 2207/1955, al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:
1.Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
2.Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de apoyo o pre-requisitos.
El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.
Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las industrias, independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC.
A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de higiene correctas, y además nos facilita la detección de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que no esta escrito no existe".
La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?
Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos higiénicos serán los siguientes:
1 Plan de Formación.
2.Plan de Limpieza y Desinfección.
3.Plan de Control de Plagas
4.Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5.Plan de Homologación de Proveedores.
6.Plan de Identificación y Trazabilidad.
7.Plan de Control de Agua.
8.Plan de Control de Residuos.
9.Plan de Mantenimiento.
10.Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).
Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.
Existen cuatros tipos principales de comprobación:
1.Observación visual.
2.Valoración sensorial.
3.Determinación físico/química.
4.Examen microbiológico.
Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los procedimientos de:
1.Verificación y Validación del sistema.
2.Plan de Auditorías.
Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prácticas correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y registro. Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentación.
APPCC y sistemas de calidad
El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria que se debe integrar dentro de los sistemas de calidad de cada empresa para poder ser certificados.
Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un APPCC.
Aunque si existe la posibilidad de certificar el APPCC no es un sistema que por obligación debamos certificar por entidad externa acreditada, su competencia deberá ser evaluada bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autónoma.
Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión.
Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC, IFS o ISO 22000, que son específicos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos higiénicos concretos de instalaciones, manipulación, transporte, etc. y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un único documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la calidad.
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) es un sistema que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Se emplea para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se enfocan a la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Se trata por lo tanto de un sistema preventivo de control, que puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria. Los pasos de aplicación son: identificación y análisis de los peligros a lo largo de la cadena productiva, determinación de los puntos críticos de control de esos peligros, fijar los límites críticos del proceso en los puntos de control, establecer los procedimientos de monitoreo, implementar acciones correctivas en caso de desviación, implementar y mantener registros adecuados y establecer procedimientos de verificación del sistema
Cada uno de estos pasos debe aplicarse de manera efectiva, para lograr desarrollar un sistema de control de mayor fortaleza.
HACCP es un sistema que identifica y controla peligros alimentarios que pueden afectar adversamente la seguridad de los productos alimentarios.
Los sistemas HACCP enfatizan la importancia de esfuerzos continuos para garantizar que el proceso esta bajo control.
El sistema HACCP está estructurado en siete pasos, los cuales se mencionan a continuación:
Paso 1. Identificación de peligros potenciales y evaluación de riesgos
Paso 2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Paso 3. Establecimiento de límites para el control
Paso 4. Establecimiento del sistema para el control y el monitoreo
Paso 5. Establecimiento de las acciones correctivas
Paso 6. Procedimientos de verificación y operación
Paso 7. Documentación y registro
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés "Hazard Analysis and Critical Control Points".) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.
En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.
Origen
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Comisión Internacional para las Especificaciones Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la Academia Nacional de Ciencias de Estados Unidos (NAS).
En 1988 asociaciones como el Comité Nacional Consultivo en Criterios Microbiológicos para Alimentos de los Estados Unidos (NACMCF) y el ICMSF promocionaron su aplicación a nivel de toda la industria alimentaria con el fin de mejorar la calidad microbiológica de los alimentos en el comercio internacional, cobrando verdadera importancia dicho impulso veinte años después, cuando se realizó su presentación en el primer Congreso Internacional de Seguridad Alimentaria celebrado en Denver, Colorado, coincidiendo además en esas fechas la publicación por parte del Comité de los Alimentos de las directivas relativas a su aplicación, conocidas como Codex Alimentarius.
En el año 1993 la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para la aplicación del sistema, al incorporarse como anexo al Código de Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Estas directrices fueron revisadas en 1997 por la propia comisión del Codex incluyendo los principios en los que se asienta el sistema y la secuencia lógica de su aplicación (desarrolladas posteriormente) que siguen vigentes tras la última revisión de 2003.
A partir de este impulso dado por el Codex, la importancia del APPCC crece a nivel mundial hasta convertirse gracias a la normativa comunitaria en un sistema de obligado cumplimiento para todos los operadores de empresas alimentarias.
Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada país con el fin de lograr establecer una política global e integrada que se aplique a todos los alimentos de la explotación desde el punto de venta hasta el consumidor.
De dichos estudios se ha derivado la publicación del Paquete de Higiene (de la que destacan los siguientes reglamentos: 852/2004 relativo a la higiene de los productos europeos y de aplicación a partir del 1 de enero de 2006, la 853/2004 del 29 de abril normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal,854/2004 se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo humano,183/2005 se fijan requisitos en materia de higiene de los piensos,178/2002se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, etc.)
En España
En España en un principio se le denominaba Análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (ARICPC). Desde 1991 en que aparece por primera vez el APPCC en un documento legislativo comunitario (Codex Alimentarius) se comienza en España a dar mayor importancia a la higiene en los alimentos publicando diferentes normativas de carácter vertical en las que no se hace mención al APPCC, hasta que en 1995 la Directiva 93/43 de 19 de julio de 1993, directiva que complementa la 89/397 se traspone al ordenamiento jurídico español a través de el R.D 2207 de 1995 a fecha de 28 de diciembre relativo a la higiene de los alimentos donde por primera vez en la legislación española se hace referencia a la obligatoriedad de la aplicación de un sistema denominado por aquel entonces ARCPC.
Los siete principios del APPCC
Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principales peligros en la preparación y distribución de alimentos
Peligros Físicos: se producen por la presencia accidental de un cuerpo extraño o material en el alimento, que puede producir un daño o enfermedad. Los principales materiales causantes de este problema son: huesos, pepitas, espinas, hierbas, cristales, efectos personales, insectos,...
Peligros Biológicos: la mayoría de los alimentos que consumimos contienen microorganismos, muchos de los cuales no son peligrosos para el hombre, incluso pueden ser beneficiosos.
Sin embargo, existen microorganismos patógenos que pueden producir la contaminación del alimento y el consiguiente peligro para quien los consuma.
Peligros Químicos: son producidos por la presencia en el alimento de una substancia química con el consiguiente riesgo para quien lo ingiera.
Los peligros de este tipo se clasifican en:
Peligros Químicos Bióticos: determinados organismos sintetizan de forma natural substancias (toxinas) cuya ingestión puede ser perjudicial para el hombre. Entre los casos más importantes de esta clase están determinadas especies de plantas, las setas, los mohos (mediante la segregación de micotoxinas) y determinados moluscos bivalvos.
Peligros Químicos Abióticos: son debidos a la presencia accidental de una substancia química en el alimento. Los casos más frecuentes son debidos a la presencia de productos de limpieza en el alimento, residuos de plaguicidas, antibióticos de uso veterinario, hormonas, metales pesados y productos de desinfección.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos hacer es definir cuales de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes ( son peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes.
Por lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
Probabilidad: ( P )
Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr
Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la sigficancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuales de los peligro representan Puntos de Control Crítico.
Punto de control (color, calidad)
Punto de control crítico (temperatura, peligro)
Punto de control legal (peso, obligación)
CCPs en sistemas alimentarios
Determinar los CCPs
Usar un árbol de decisión (u otro método adecuado) para determinar si un peligro convierte el paso del proceso en un CCP.
Hay estudios que demuestran que mantener alimentos potencialmente peligrosos a temperatura ambiente por un período de tiempo prolongado ha contribuido muy a menudo a intoxicaciones alimentarias.
Otras: cocinado, mantenimiento de alimentos calientes (periodo largo entre cocinado y consumo), enfriamiento y recalentamiento inadecuado, limpieza de equipos, contaminación cruzada, manipulación de alimentos.
Principio 3: Establecer los límites críticos. Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Límites críticos son los criterios que deben ser valorados para cada medida preventiva asociada con un CCP.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son:
Tiempo
Temperatura
Especificar los criterios que DEBEN reunirse para asegurar que cada peligro (que hace que un paso del proceso sea un CCP) esté bajo control.
Ej.: cocinar pollo a 74ºC, enfriar a 4ºC en menos de 4h,...
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras. Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación. Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Preparación y mantenimiento de un manual (plan) escrito de HACCP.
El manual debe detallar:
Los peligros de cada producto individual.
Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los CCPS y límites críticos.
Acciones correctoras para las desviaciones.
El manual de HACCP
HACCP Plan
Un documento escrito que delinea los procedimientos formales para seguir los principios del HACCP
Árbol de decisiones PCC
Pasos para la implementación
Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:
Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada producto; realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.
Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor final al que se destina.
Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.
Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC (Principio APPCC nº3)
Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras (Principio APPCC nº5)
Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema (Principio APPCC nº7)
Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema
El sistema HACCP funciona mejor cuando es una parte de la rutina del empleado y no una Obligación Extra.
Planes de apoyo
El Real Decreto 2207/1955, al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:
1.Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
2.Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de apoyo o pre-requisitos.
El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.
Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las industrias, independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC.
A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de higiene correctas, y además nos facilita la detección de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que no esta escrito no existe".
La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?
Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos higiénicos serán los siguientes:
1 Plan de Formación.
2.Plan de Limpieza y Desinfección.
3.Plan de Control de Plagas
4.Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5.Plan de Homologación de Proveedores.
6.Plan de Identificación y Trazabilidad.
7.Plan de Control de Agua.
8.Plan de Control de Residuos.
9.Plan de Mantenimiento.
10.Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).
Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.
Existen cuatros tipos principales de comprobación:
1.Observación visual.
2.Valoración sensorial.
3.Determinación físico/química.
4.Examen microbiológico.
Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los procedimientos de:
1.Verificación y Validación del sistema.
2.Plan de Auditorías.
Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prácticas correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y registro. Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentación.
APPCC y sistemas de calidad
El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria que se debe integrar dentro de los sistemas de calidad de cada empresa para poder ser certificados.
Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un APPCC.
Aunque si existe la posibilidad de certificar el APPCC no es un sistema que por obligación debamos certificar por entidad externa acreditada, su competencia deberá ser evaluada bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autónoma.
Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión.
Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC, IFS o ISO 22000, que son específicos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos higiénicos concretos de instalaciones, manipulación, transporte, etc. y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un único documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la calidad.
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) es un sistema que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Se emplea para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se enfocan a la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Se trata por lo tanto de un sistema preventivo de control, que puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria. Los pasos de aplicación son: identificación y análisis de los peligros a lo largo de la cadena productiva, determinación de los puntos críticos de control de esos peligros, fijar los límites críticos del proceso en los puntos de control, establecer los procedimientos de monitoreo, implementar acciones correctivas en caso de desviación, implementar y mantener registros adecuados y establecer procedimientos de verificación del sistema
Cada uno de estos pasos debe aplicarse de manera efectiva, para lograr desarrollar un sistema de control de mayor fortaleza.
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